Программа предназначена для теоретического обучения шлифовщиков 2…3 разряда при подготовке к общей периодической переаттестации



Скачать 163.23 Kb.
Дата27.04.2016
Размер163.23 Kb.
Описание реализуемых программ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для теоретического обучения шлифовщиков 2…3 разряда при подготовке к общей периодической переаттестации.

Она может быть использована также при первоначальном обучении шлифовальщиков 2…3 разряда, при этом количество часов по каждой теме тематического плана необходимо увеличить не менее чем на 50 процентов.

В программе определен минимальный обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала, указано время и намечена последовательность обучения.

Программа теоретического обучения составлена с учетом знаний и навыков, приобретенных слушателем ранее при других формах обучения, а также в процессе практической работы. Она учитывает требование «Единого тарифно-квалификационного справочника работ» и профессий рабочих.

Для проведения занятий рекомендуется привлекать высококвалифицированных инженерно-технических работников в области изучаемых тем, технологов – разработчиков – близко знакомых со шлифовальными работами (желательно ранее работавших на шлифовальных станках), специалистов по оснастке, режущему инструменту, нормированию шлифовальных работ, метрологии, устройству станков, материаловедению (общей технологии металлов), технике безопасности, промышленной санитарии, организации и оплате труда. Кроме того, следует практиковать отдельные темы готовить вместе с передовыми опытными рабочими, показом на практике отдельных приемов.



Шлифовщик 2 разряд

Характеристика работ: Шлифование наружных поверхностей простых устойчивых деталей из высококачественных марок сталей круглого профиля по II – му квалитету (2-му классу точности) и параметру Ra 5-1,25 (5-7-му классу чистоты) на плоскошлифовальных, круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания по технологической карте с правкой шлифовальных кругов. Шлифование и доводка деталей круглого профиля плоскостей по 8-10 квалитетам (3 кл.точности) и параметру Ra 1,25…0,63 (7-8 классам чистоты) на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка и выверка деталей на станке и в приспособлениях.

Должен знать: Устройство и принцип работы однотипных шлифовальных станков: наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о шлифовальных кругах; способы правки шлифовальных кругов и условиях применения в зависимости от обрабатываемого материала и чистоты обработки; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ:

  1. Валики, втулки – бесцентровое шлифование.

  2. Болты диаметром до 40мм – шлифование.

  3. Кольца установочные для фрезерных оправок – шлифование плоское.

  4. Угольники установочные – шлифование.

  5. Штифты цилиндрические – бесцентровое шлифование.

Шлифовщик 3 разряд

Характеристика работ: Шлифование и доводка деталей средней сложности, инструмента из высококачественных сталей круглого профиля по 8-10 квалитету (3 кл. точности) и параметру Ra 1,25…0,63 (7-8 классам чистоты) на шлифовальных станках различных типов. Наладка станка. Установка и правка шлифовальных кругов с применением в необходимых случаях несложных шаблонов. Шлифование и доводка деталей из высококачественных сталей круглого и плоского профиля по 7-8 квалитетам (2-му классу точности) и параметру Ra 0,63…0,32 (8-9 классам чистоты) на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка деталей на станках с выверкой по индикатору в двух плоскостях.

Должен знать: Устройство, правила наладки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; характеристики шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зернистости и условие их применения в зависимости от обрабатываемого материла, от способа обработки и требуемой обработки; допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов; влияние температуры на размеры деталей; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ:

  1. Болты диаметров свыше 40мм – шлифование.

  2. Валы ступенчатые длиной до 1500мм – шлифование.

  3. Втулки конусные – шлифование наружного конуса.

  4. Зенковки конусные – шлифование наружного конуса и режущей части.

  5. Калибры плоские – шлифование с припуском под доводку.

  6. Матрицы и пуансоны небольших размеров – шлифование плоское и профильное.

  7. Метчики машинные и ручные – шлифование шеек и рабочей части.

  8. Ножи к сборным режущим инструментам (фрезы, зенкеры, развертки) – шлифование противоположной режущей поверхности.

  9. Ножи для гильотиновых ножниц – шлифование плоское.

  10. Оси, оправки длиной до 1500мм – наружное шлифование.

  11. Развертки цилиндрические и конические – шлифование хвостовой и рабочей части.

  12. Щупы – шлифование и др.


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для теоретического обучения токарей – расточников 4…6 разряда при подготовке к общей периодической переаттестации.

Она может быть использована также при групповой и индивидуальной подготовке расточников к сдаче экзаменов на право присвоения более высокого разряда.

В программе определен минимальный обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала, указано время и намечена последовательность обучения. Она рассчитана на слушателей, имеющих достаточный опыт выполнения расточных работ по 3-ему и другим более высоким разрядам.

Программа учитывает возможность изложения современных достижений в области технологии расточных работ, применяемых при этом оснащенности, прогрессивного инструмента, СОЖ и т.д. с учетом практической полезности этой информации в условиях завода.

Для проведения занятий рекомендуется привлекать высококвалифицированных инженерно-технических работников, имеющих опыт преподавания соответствующих разделов программы. Отдельные тематические занятия могут проводиться при активном участии опытных рабочих, в том числе из слушателей курсов, сопровождаться практическим показом. По возможности на каждом из занятий должно быть как можно больше наглядности, натурных образцов, хорошо выполненных чертежей, фотографий и т.п.



Токарь – расточник 4 разряд

Характеристика работ: обработка сложных деталей и узлов по 7-10 квалитетам точности (2-3кл.) с большим числом переходов и установок на универсальных, координатно-расточных, а также алмазно-расточных станках различного типа. Обработка деталей, требующих точного соблюдения: расстояния между центрами параллельно расположенных отверстий, допуска перпендикулярности или заданных углов расположения осей. Растачивание с помощью одной и двух борштанг одновременно и летучего суппорта. Определение осей координат при растачивании нескольких отверстий, расположенных в двух плоскостях. Наладка станков. Управление расточными станками с диаметром шпинделя свыше 200мм.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность расточных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента, способы наладки дифференциальных борштанг; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ:

  1. Бабки задние токарно-винторезных станков – растачивание отверстий под пиноль.

  2. Бабы и направляющие штамповочных молотов. Растачивание центровых отверстий и фрезерование параллелей.

  3. Балки консольные – разметка, сверление и растачивание отверстий.

  4. Валы коленчатые – растачивание отверстий в шатунных шейках, сверление и развертывание отверстий во фланце.

  5. Валы судовые – сверление, зенкерование, развертывание конусных отверстий для соединительных болтов во фланцах.

Токарь – расточник 5 разряд

Характеристика работ: обработка особо сложных и ответственных деталей и узлов с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерений местами и соблюдений размеров по 6-7 квалитетам (2-3 кл.точности) на универсальных расточных станках. Обработка деталей и узлов в выверкой в нескольких плоскостях с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание резьбы различного профиля и шага координатное растачивание отверстий в приспособлениях и без них с передвижением по координатам с помощью индикаторов и микрометрических плиток. Растачивание отверстий на алмазно-расточных станках всех видов в особо сложных и ответственных деталях по 6-му квалитету (1-2-му кл.точности).

Должен знать: конструктивные ососбенности и правила проверки универсальных расточных станков и различных универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термической обработки, заточки и доводки различного режущего инструмента и влияние этих факторов на чистоту и точность обработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, правила определения режима резания по справочнику и паспорту станка.

Примеры работ:

  1. Корпуса опорных подшипников диаметром свыше 400мм – окончательное растачивание.

  2. Корпуса многошпиндельных головок – расточка отверстий под запрессовку подшипников качения.

  3. Калибры и приспособления сложные – разметка, сверление и растачивание отверстий.

  4. Клети шестеренные прокатных станков – растачивание вкладышей после разливки.

  5. Кондукторы особо сложные – растачивание отверстий в плоскостях, расположенные под разными углами.

Токарь – расточник 6 разряд

Характеристика работ: обработка особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и ин-та по 1-5-му квалитетам (1-2 классам точности) с большим числом переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующими при установке комбинированного крепления и точной выверке в различных плоскостях на расточных станках различных типов и конструкций, координатное растачивание отверстий без приспособлений с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Обработка деталей и узлов с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание особо сложных резьб с применением резьбовых суппортов различной конструкции. Обработка особо сложных крупногабаритных ответственных деталей и узлов, а также тонкостенных деталей, подверженных деформации, на расточных станках.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность расточных станков, способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей, и необходимые для этого универсальные специальные приспособления: устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов инструмента нормального и специального.

Примеры работ:

1. Головки шпинделей прокатных станков – растачивание и подрезание;

2. Корпуса быстроходных многоосных редукторов – растачивание по шести – семи осям.

3. Станины многовалковые (пятидесяти валковые) листопровильных машин;

4. Шпиндели шорнирные блюмингов диаметром свыше 1000 мм – растачивание и подрезание.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Рабочая программа производственного обучения по профессии «Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)» разработана в соответствии с действующим Государственным образовательным стандартом на основе Примерной программной документации, разработанной Новиковой Т.Т., заведующей лабораторией методического объединения профессий машиностроения и связей Института развития профессионального образования.

Рабочая программа определяет содержание и объем знаний, умений и навыков, которые должны приобретаться в процессе прохождения всех этапов практического обучения.

В период производственного обучения осуществляется:

- практическое обучение профессиональной деятельности;

- формирование основ профессиональных умений и навыков в соответствии по профессии;

- расширение и углубление знаний на основе изучения работы передовых предприятий и других организаций, занимающихся сварочными работами;

- освоение организационно-технических, управленческих и экономических навыков с учетом экономических реформ и преобразований;

- воспитание трудовой и производственной дисциплины, уважения коллектива;

- усвоение учащимися основ законодательства об охране труда, системы стандартов безопасности труда, требований правил гигиены труда и производственной санитарии, противопожарной защиты, охраны окружающей среды в соответствии с новыми законодательными и нормативными актами

В период производственного обучения учащиеся получают профессиональную подготовку в соответствии с графиком учебного процесса, составленного на основании рабочего учебного плана, по профессии в мастерских профессионального лицея № 31 и на предприятиях: ОАО «Машиностроительный завод», ООО «Орскмонолитстрой».

Цель производственного обучения – подготовка высококвалифицированных специалистов сварочного производства, обладающих профессиональным мастерством, знаниями основ производства, современным мышлением, способных осваивать новейшие технологии и применять их на практике.

Задачи:

1. Закрепление и расширение теоретических знаний.

2. Развитие умений и навыков работы со сварочным оборудованием и аппаратурой.

3. Обучение свободному выполнению сварочных операций различной сложности.

4. Пропаганда достижений российской науки и техники, промышленности для воспитания у учащихся чувства патриотизма.

Особое внимание в процессе производственного обучения уделяется связям со спецпредметами: материаловедение, черчение, охрана труда и др.

Практическое обучение проводится поэтапно с последовательной многократной отработкой постепенно усложняющихся действий и приемов, составляющих комплекс навыков и умений, которыми должен владеть квалифицированный рабочий.

Программой предусматривается производственное обучение в учебных мастерских.



Учащиеся должны уметь:

  • читать чертежи свариваемых конструкций;

  • подготовить металл к сварке;

  • выполнить сборку изделий под сварку в сборочно-сварочных приспособлениях и прихватками;

  • производить сварку простых деталей из различных сталей во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного;

  • выполнить дуговую наплавку деталей;

  • производить ручную кислородную резку металла;

  • производить наплавку раковин и трещин в деталях, узлах средней сложности;

  • зачищать швы после сварки, выявлять дефекты сварных швов и устранять их.

Учащиеся должны знать:

  • требования к организации рабочего места и безопасности труда;

  • технику ручной дуговой сварки во всех положениях сварного шва, кроме потолочного;

  • устройство газосварочной аппаратуры, ее виды, правила и приемы пользования;

  • требования к сварочному шву;

  • способы подбора марок электрода в зависимости от марок стали;

  • свойства и значение обмазок электродов;

  • строение сварочного шва;

  • правила подготовки деталей и узлов под сварку;

  • основы законодательства об охране труда, системы стандартов безопасности труда и производственной санитарии, противопожарной защиты, охраны окружающей среды в соответствии с новыми законодательными и нормативными актами.

Для проверки закрепления ЗУН применяются виды контроля:

1. Дневник, в котором фиксируются учебно-производственные работы и дается оценка выполнения этих работ;

2. Проверочные работы в конце каждого полугодия;

3. Ежегодные олимпиады профессионального мастерства.



Слесарь - ремонтник

Слесарь - ремонтник 3-й разряд


Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования; назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов; технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; правила строповки, подъема, перемещения грузов, правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола; безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте, участке; сигнализацию, правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропильных работ там, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте; производственную (по профессии) инструкцию и правила внутреннего трудового распорядка; инструкции по охране труда и технике безопасности.
Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11-12-м квалитетам (4-5-м классам точности). Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
Слесарь - ремонтник 4-й разряд


Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; правила регулирования машин; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; способы разметки и обработки несложных различных деталей; свойства кислотоупорных и других сплавов; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования; безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте, участке; сигнализацию, правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропильных работ там, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте; производственную (по профессии) инструкцию и правила внутреннего трудового распорядка; инструкции по охране труда и технике безопасности.
Характеристика работ: Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных и особо сложных узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10-м квалитетам (2-3-м классам точности). Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемо-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Слесарь - ремонтник 5-й разряд


Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулировку и правильность установки оборудования, агрегатов и машин; технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия; безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте, участке; сигнализацию, правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропильных работ там, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте; производственную (по профессии) инструкцию и правила внутреннего трудового распорядка; инструкции по охране труда и технике безопасности.
Характеристика работ: Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулировка и наладка особо сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6-7-м квалитетам (1-2-м классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.
Слесарь - ремонтник 6-й разряд

Должен знать: конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозийного износа и аварий; безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте, участке; сигнализацию, правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропальных работ там, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте; производственную (по профессии) инструкцию и правила внутреннего трудового распорядка; инструкции по охране труда и технике безопасности.

Характеристика работ: Ремонт, монтаж, испытание и регулировка особо сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.




База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница