Организация и порядок заправки ракет. Механическое технологическое оборудование то



Скачать 320.67 Kb.
Дата05.05.2016
Размер320.67 Kb.
Организация и порядок заправки ракет.
Механическое технологическое оборудование (ТО) - это стационарное, подвижное оборудование и системы.

Технологическое оборудование (ТО) наряду с другими функциями обеспечивает:

  • заправку ракет компонентами топлива и сжатыми газами;

  • получение сжатых и сжиженных газов.

В состав механического технологического оборудования входит:

  • заправочное оборудование, в состав которого входят транспортные грунтовые и железнодорожные цистерны, стационарные емкости и оборудование хранилищ, подвижные и стационарные насосные и дозирующие установки, системы и агрегаты газообеспечения заправки, подвижные и стационарные средства нейтрализации компонентов топлив, паров и промстоков;

  • тепловые машины, к которым относят машины и системы для получения сжатых и сжиженных газов, компрессорные станции.


На этом занятии рассмотрим заправочное оборудование.

Средства заправки предназначены для выполнения следующих операций:

  • получение газонасыщенных компонентов ракетных топлив (КРТ) из стационарных хранилищ ТРБ;

  • доставка КРТ на БСП;

  • заполнение баков ракеты заданными дозами КРТ (окислителя и горючего);

  • слив КРТ из баков ракеты.

В состав подвижных агрегатов, используемых при заправке ракет компонентами топлива, входят:

  • агрегат 15Г95 - передвижная заправочная автоцистерна окислителя (ЗАЦ -"О");

  • агрегат 15Г96 - передвижная автоцистерна горючего (ЗАЦ -"Г");

  • агрегат 15Г105П1 - передвижная заправочная станция окислителя (ПЗС - "О");

  • агрегат 15Г106П1 - передвижная заправочная станция горючего (ПЗС -"Г");

  • агрегат 15В59П1 - машина управления заправкой (МУЗ).


Компоненты топлива транспортируются на БСП в ЗАЦ, которые заправляются на ТРБ оттермостатированным и насыщенным продуктом от стационарных систем 15Г44П и 15Г45П.

Заправку ракеты компонентами топлива проводят в следующей последовательности: бак О-II, бак О- I, бак Г-II, бак Г-I. Штатные дозы заправки баков ракеты:



АТ - 64 т; НДМГ – 26 т.

Заданные (формулярные) дозы заправки рассчитываются из условия обеспечения определенной стартовой массы ракеты, установленной в ШПУ, и записываются в формуляр ракеты.

При проведении на БСП заправочно-сливных работ ПЗС 15Г105П1 и ЗАЦ 15Г95 стыкуются между собой металлорукавами с быстроразъемными соединениями, а оба агрегата с МУЗ 15В59П1соединяются кабелями. ПЗС стыкуется при помощи металлорукавов с быстроразъемными соединениями, с горловинами (клапанами) ТПК.

При выполнении заправочных и сливных операций вышеперечисленные агрегаты используются с рядом вспомогательных машин и агрегатов. К ним относятся:

- агрегат 15Г84 - унифицированный заправщик сжатыми газами;

- агрегат 15Г93 - передвижной агрегат нейтрализации паров и промстоков "О";

- агрегат 15Г94 - передвижной агрегат нейтрализации паров и промстоков "Г";

- агрегат 8Т311М – обмывочно - нейтрализационная машина;

- агрегат УМП-350-131 - унифицированный моторный подогреватель (в зимнее время два таких агрегата);

- агрегат "Бутон-ИМ" - искробезопасная система, технологической и служебной связи;

- агрегат 15Т86М - машина подвижного ЗИП ракеты и контейнера;

- пожарная машина;

- санитарная машина.
Дня заправки окислителем блока 15C300 на БСП подаются и развертываются в соответствии со схемой агрегаты 15В59П1 (МУЗ), 15Г105П1 (ПЗС "О"), 15Г95 № 1 и № 2 (ЗАЦ "О"), 15Г93 (агрегат нейтрализации), 15Г84 (ЗСГ), 8T311M (обмывочно - нейтрализационная машина) - 2 шт., УМП-350 (моторный подогреватель) - 2 шт. (зимой), "Бутон-ИМ" (система связи), 15T86M (ЗИП), пожарная и санитарная машины.

Указанные агрегаты устанавливаются на технологической площадке БСП и затем переводятся из походного положения в рабочее.

Проверяется температура окислителя, давление в емкостях и в газовых баллонах агрегатов - 15Г95.

Производится сборка схем для проверки агрегатов на функционирование. Проводится проверка.

Собирается пневмогидравлическая схема заправки, причем сначала стыкуется дренажные магистрали, затем стыкуются агрегаты 15Г95 № 1 и № 2 между собой и с агрегатом 15Г105П1. В последнюю очередь стыкуется металлорукавами ПЗС и горловины ТПК.

Правильность стыковки проверяет руководитель работ.

После сборки ПГС соединяют агрегаты электрическими кабелями, к ПЗС подстыковывают агрегат 15Г84, устанавливается шлемофонная и громкоговорящая связь, в МУЗ включают магнитофон на запись.

Производится проверка исходного положения арматуры агрегатов.

На агрегаты подается давление и электропитание.

Включают в работу машину нейтрализации 15Г93 в дежурном режиме.



Проверочные операции.

Осуществляется проверка ПЗС на функционирование, включающая проверку положения пневмоуправляемых клапанов, проверку срабатывания реле давления, пневмоуправляемых клапанов и контроль герметичности коммуникаций.

Проводится контроль дренажа, состоящий из контроля давления в баке О-II и последующего его сброса, контроля давления в баке О-I и его сброса.

Затем проводится наддув баков ракеты. Давление наддува зависит от давления насыщения, а, следовательно, определяется температурой компонентов топлива, которую находят как среднее арифметическое по шести точкам электротермометра ЭТ-3Б.

После наддува баков ракеты проводится контроль дозатора, эта операция включает: заливку насосов, проверку "Дозатора" подготовку "Потока", прокачку дозатора, проверку канала термокоррекции и проверку дозатора в рабочем режиме. Показания "Дозатора" при выдаче дозы 1000 кг, измеренные по двум каналам, не должны отличаться более, чем на 3 кг, иначе агрегат к заправке не допускается.

Заправочные операции.

Заправку ракеты окислителем проводят в следующей последовательности: бак О-II (25 мин), бак О-I (125 мин).



Перед проведением заправки бака окислителя второй ступени проводят следующие работы:

  • измеряют температуру окислителя в заправочных автоцистернах (по шести датчикам в каждой емкости);

  • рассчитывают дозу заправки;

  • подготавливают дозатор "Омега" к работе.

При выдаче дозы окислителя нужно контролировать текущее значение количества заправленной жидкости и докладывать руководителю через каждые 2000 кг время заправки, а за 1000 кг до окончания выдачи дозы докладывать показания через каждые 200 кг.

Заправка окислителем бака О-I включает:

  • замер температуры окислителя в ЗАЦ № 1 и № 2 по пяти точкам, так как один датчик находится в газовой подушке емкости;

  • расчет дозы заправки;

  • подготовку "Дозатрона" к работе;

  • заправку бака;

  • слив окислителя из напорной магистрали.

Заключительные операции

По окончании заправки устанавливается давление герметизации в баках ракеты. После установки давления герметизации проводятся работы по опорожнению коммуникаций.

Завершаются работы по заправке окислителем блока 15C300 разборкой пневматической схемы заправки и свертыванием агрегатов.

При разборке ПГС необходимо выполнять следующие требования:


  • выполнять расстыковку коммуникаций только после слива окислителя из металлорукавов и сброса давления до нуля;

  • перед стыковкой убедиться; в отсутствии окислителя в металлорукавах на слух путем их встряхивания;

  • устанавливать заглушки на металлорукава и штуцеры сразу после отстыковки соответствующего соединения, заменив при этом уплотнительные кольца.

При разборке ПГС отстыковывают металлорукава ПЗС от горловины TПK, от ПЗС и ЗАЦ между собой. На все штуцера устанавливают заглушки. Горловины ТПК герметизируют. Открывают клапан закольцовки горловин бака О-I. Выключается агрегат 15Г93. Отстыковывают кабели, разбирают схему связи. Разбирают дренажную коммуникацию от ПЗС. Все агрегаты переводят в походное положение и неучаствуюшие в заправке горючим эвакуируют с БСП.

Общие сведения о сливе окислителя из баков ракеты, замере давления, наддуве и сбросе давления.

Слив компонентов топлива из блока I5C300 производится выдавливанием сжатым газом в следующем порядке: Г-I, Г-II, O-I, O-II.



Слив окислителя выдавливанием.

При сливе используются те же агрегаты, что и при заправке, но ЗАЦ подаются на - БСП пустыми. Подготовительные и проверочные операции те же, что и при заправке.

Баки О-I и О-II наддуваются до давления 2,5 кгс/см2 (0,25 МПа) с помощью агрегатов 15Г105П1 и 15Г84. Редуктор на агрегате 15Г105П1 настраивается на 6 кгс/см2 (0,6 МПа), а редуктор - на 3,5 кгс/см2 (0,35 МПа).

Слив из бака О-I подразделяется на две последовательные операции, связанные с использованием двух ЗАЦ № 1и № 2. Начальный слив из бака О-I проводят давлением 4,4 кгс/см (0.44 МПа) в течение часа. Окончание слива О-I проводят путем создания давления 4,9 ± 0,1 кгс/см2 (0,49 ± 0,01 МПа) по магистрали через клапан ЗАЦ № 1 в емкость ЗАЦ №2. Сжатый газ при сливе поступает в бак О-I. Окислитель сливается в емкость ЗАЦ № 1. Дренаж газа (возможный перелив) идет через ЗАЦ № 2 в машину нейтрализации.

При снижении давления наддува ниже 4.8 кгс/см2 (0,48 МПа) или повышении давления дренажа более 0,5 кгс/см2 (0.05 МПа) проводят корректировку давления (донаддув, дренаж).

После слива проводят заключительные операции.

Сначала продувают сливную магистраль бака О-I, затем его дренажную магистраль. Аналогичные операции выполняют с баком О-II.

Заканчиваются работы продувкой рукавов ЗАЦ, выдавливанием из, сливного бачка, наддувом ЗАЦ до давления транспортировки и сбросом давления из магистралей.

Замер давления, наддув и Сброс давления из баков ракеты

Замер давления проводят в процессе несения боевого дежурства в случае срабатывания датчиков Рмакс или Рмин. Замер давления и наддув баков О-I, О-II проводят перед сливом выдавливанием баков Г-II, Г-I.

Давление в баках "О" должно быть в пределах 0,4...2,15 кгс/см2 (0,04...0,215 МПа). Если давление выходит из указанного интервала, наддув (сброс) производят до давления 1.1 кгс/см2 (0.11 МПа).

Замеренное давление в баках "Г" должно находиться в пределах 0,25...1,75 кгс/см2 (0,025...0,175 МПа). Если давление выходит из указанных пределов, то проводят наддув (сброс) давления до величины 0,75 кгс/см2 (0,075 МПа). При всех работах по наддуву и сбросу давления из баков ракеты не допускается превышение давления в баке «Г» над давлением в баке «О» одной и той же ступени более 0,5 кгс/см (ОД5 МПа).

При замере давления используются МУЗ, ПЗС, агрегаты нейтрализации паров, унифицированный заправщик сжатыми газами, обмывочно - нейтрализационная машина, система технологической связи.

Расстановка агрегатов соответствует расстановке их при заправочных работах. Отсутствуют агрегаты ЗАЦ, вместо них используются имитаторы ЗАЦ.

Работа по заправке (сливу) горючего проводится аналогично заправке (сливу) окислителя.
Требования предъявляемые к ЗО делятся на общие и частные.

1). Общие требования – ЗО должно:



  • качественно и эффективно проводить заправочно-сливные работы в любых условиях обстановки;

  • обеспечивать безопасность условий работы личного состава за счет:

- надежной герметизации системы,

- сокращения времени стыковки и расстыковки агрегатов,

- проведения заправочно-сливных работ без перестыковки магистралей,

- удаления обслуживающего персонала от агрегатов, работающих с КРТ;



  • быть полностью автоматизированным, обеспечивать дистанционные управление и контроль;

  • обслуживаться минимальным количеством л/c за счет уменьшения числа агрегатов, участвующих в работе по заправке одного изделия и упрощение технического обслуживания;

  • содержать минимальный объем подготовительных и заключительных операций.

Для ЗО разработаны семь основных специальных требований:

1. Транспортировка и временное хранение КРТ в ПР соединения должны осуществляться большегрузными грунтовыми автоцистернами - ЗАЦ. Число цистерн должно быть минимальным, а количество компонента в цистерне – максимальным.

2. Стыковка агрегатов заправки между собой и с ТПК должна осуществляться с помощью специальных быстроразъемных соединений (БРС), исключающих случайные проливы КРТ при их расстыковке.

3. Подготовка КРТ и определение их соответствия требуемым условиям должна осуществляться на технической позиции соединения (т.е. в ТРБ и заранее). Выполнение этого требования значительно сокращает объем работ и уменьшает время проведения подготовительных операций на БСП.

4. Дозирование КРТ при заправке баков изделия должно осуществляться в агрегатах заправочного оборудования. Дозирующие устройства должны контролировать не только суммарную выданную дозу компонента, но и текущее значение расхода при заправке. Для повышения надежности дозирования системы контроля заправки дублируются. Одна система указывает текущее значение выданной дозы, другая - указывает на достижение предельного уровня.

5. Проверка точности работы дозаторов должна проводиться периодически перед заправочными работами с помощью высокоточных весоизмерительных устройств по результатам выдачи контрольных доз. В процессе контроля точности работы дозатора агрегаты стыкуются между собой, создавая условия, подобные условиям при заправке изделий на БСП. Выдача компонента производится в специальную емкость, находящуюся на весоизмерительном устройстве.

6. Выдача сжатых газов (азота, воздуха и др.) в агрегаты заправочного оборудования при выполнении технологических операций по заправке ракет на БСП должна осуществляться от подвижных заправщиков сжатых газов. Это обеспечивает наддув газовых подушек баков ракет, заправочных автоцистерн, электрошкафов управления пневмоклапанами; вытеснение КРТ из баков, заправочных, сливных и дренажных магистралей.

Сброс избыточного давления, т.е. дренирование газов, содержащих пары КРТ, должен проводиться в специальные агрегаты (например, 15Г93, 15Г94), в которых происходит нейтрализация или обеззараживание. Тем самым обеспечивается экономически чистый выброс продуктов дренирования в атмосферу.

7. Управление и контроль проведения всех технологических операций должны осуществляться дистанционно от машины управления заправкой (МУЗ) в автоматическом режиме по операциям. Исключение несанкционированных действий, которые могут привести к авариям, осуществляется двойным контролем с пультов управления и пультов контроля и разрешения.


3.1. Назначение и устройство ЗАЦ 15Г95 (15Г96).

Агрегат 15Г95 (15Г96) - заправочная автоцистерна - предназначена для приема, временного хранения и выдачи газонасыщенного и оттермостатированного окислителя (горючего).

Оборудование агрегата обеспечивает выполнение следующих операций:



  • прием продукта из посторонних емкостей как стационарных, так и подвижных;

  • выдачу продукта в посторонние емкости;

  • хранение продукта без изменения степени газонасыщения;

  • термостатирование продукта в цистерне от посторонних источников;

  • перемешивание компонента в цистерне (барботаж);

  • удаление компонента из коммуникаций после выполнения операций;

  • отбор проб на физико-химический анализ.

Агрегат способен перевозить до 39 т продукта.

Давление наддува при транспортировке не превышает 2,7 кгс/см2 (0,27 МПа).

Максимально допустимое давление в цистерне - 4,0 кгс/см2, (0,4 МПа), минимально допустимое - 0,3 кгс/см (0,03 МПа).

Имеется возможность измерения температуры продукта внутри цистерны, точность измерения ±1°С.

Агрегат - термостатированный, поэтому скорость естественного нагрева или охлаждения не превышает 0,5°С в час при любых атмосферных условиях.

Пневматическая система агрегата включает шесть баллонов, емкостью по 130 л каждый, с рабочим давлением 200 кгс/см2 (20 МПа).

Максимальная скорость передвижения заправочной автоцистерны зависит от вида покрытия дороги и равняется 40 км/ч при движении по дорогам с твердым покрытием и 20 км/ч при движении по улучшенным грунтовым дорогам.

Габаритные размеры агрегата: высота - 4 м; ширина - 3 м; длина - 19,1 м.

Масса груженого агрегата - 77,3, масса тягача - 21,8 т, масса полуприцепа - 16,5 т.

Агрегат 15795 состоит из тягача 1 и полуприцепа. В качестве тягача используется доработанный автомобиль МАЗ-537. Полуприцеп представляет собой цистерну с ходовой частью. К раме ходовой части полуприцепа и к цистерне крепится рама, на которой установлены:


  • бортовые ящики для размещения металлорукавов и ЗИП;

  • гидрошкаф;

  • пневмошкаф;

  • электрошкаф (арматура и приборы, установленные в шкафах, служат для управления технологическими операциями);

  • по обе стороны передней части цистерны установлена батарея баллонов с запасом сжатого азота, необходимого для выполнения технологических операций. От пыли и грязи батарея защищена металлическим кожухом.

Для уменьшения теплообмена между продуктом и окружавшей средой цистерна снаружи закрыта теплоизоляционным кожухом, состоящим из отдельных съемных секций. При термостатировании продукта теплоноситель или хладоноситель подается в теплообменник от постороннего источника.

При стоянке полуприцепа без тягача цистерны опирается на выдвижные опорные устройства. Сзади полуприцепа размещен ящик приемовыдающих металлорукавов, с помощью которых агрегат стыкуется со вторым агрегатом 15Г95 и с передвижной заправочной станцией окислителя 15Г105. Штуцер барабанного трубопровода и штуцер приема продукта из второго агрегата 15Г95 являются ответными частями быстроразъемных соединений (горловинами). Они закрыты заглушками. К остальным штуцерам постоянно пристыкованы металлорукава с быстроразъемными соединениями. Эти рукава уложены в бортовые ящики.

Агрегат 15Г95 состоит из пневматической, гидравлической и электрической систем.

Пневматическая и гидравлическая системы представляют собой единую пневмогидросистему.



Пневмосистема включает в себя:

  • батарею баллонов;

  • трубопроводы с арматурой, по которым проходит сжатый воздух,

  • КИП.

Пневмоарматура и КИП размешены в пневмошкафу.

Гидравлическая система включает в себя:

  • Цистерну;

  • трубопроводы с арматурой;

  • металлорукава, по которым проходит продукт и его пары.


Электросистема агрегата обеспечивает управление работой электроэлементов схемы, КИП и освещение рабочих мест. Электрооборудование включает в себя:

  • электрошкаф с пультом управления,

  • блок ЭПК (51Э-55Э),

  • блок электротермометров – 5 шт.,

  • индикатор (ИУ) и два сигнализатора уровня (СУ1, СУ2), терморезисторы (1ДТ – 5ДТ), клапаны 51-55П, концевые выключатели.

Электроэнергия подается от постороннего источника питания.
Работа агрегата 15Г95:

При работе агрегата открытие и закрытие ЭПК 51П-55П может выполняться дистанционно от МУЗ или вручную, поворотом рукояток ЭПК в электрошкафу.

На выполнение операций сжатый газ может подаваться из баллонов через вентили и редуктор к электропневмоклапанам. Контролируют давление газа по манометру. Но, как правило, сжатый газ поступает от постороннего источника, пристыкованного к штуцеру. В исходном положении вентили 17B и 18B постоянно открыты.

Заполнение цистерны продуктом.

Соединяют постоянно пристыкованный металлорукав с магистралью посторонней насосной установки, а постоянно пристыкованный металлорукав – с дренажной магистралью емкости, из которой будет забираться продукт.



Наддувают цистерну до давления газовой подушки посторонней емкости. При этом газ через фильтр, вентили, редуктор, фильтр-поглотитель и обратный клапан поступает в емкость.

Контролируют давление по манометрам при открытом вентиле.

При достижении требуемого давления вентили закрывают и открывают клапан для сообщения газовых подушек цистерны и посторонней емкости.

Полости газовых подушек цистерны и посторонней емкости закольцованы между собой, поэтому по мере заполнения цистерны дренаж осуществляется через клапан, штуцер и металлорукав - в постороннюю емкость. Заполнение цистерны продуктом контролируют по индикатору уровня. При достижении требуемого уровня в цистерне клапана и вентиль закрывают.

Барботаж (для перемешивания КРТ).

Для барботажа открывают клапаны и вентиль, включают постороннюю насосную установку. Продукт циркулирует по замкнутому контуру: цистерна - вентиль - пневмоклапан - металлорукав - штуцер - насосная установка - металлорукав - штуцер - пневмоклапан - цистерна. Контролируют температуру продукта при барботаже по электротермометрам. После окончания барботажа клапаны и вентиль закрывают.



Выдача продукта из цистерны.

Выдача продукта из цистерны может проводиться как с помощью посторонней насосной установки, так и путем вытеснения продукта из цистерны сжатым газом. При этом сжатый газ для управления клапанами и для наддува цистерны может подаваться как из баллонов агрегата, так и от посторонней установки.

При наддуве цистерны до давления, обеспечивающего нормальную работу насосной установки, вентили закрывают. При открытии клапанов и включении насосной установки начинается выдача продукта из цистерны через вентиль, клапан, металлорукав, насосную установку в постороннюю емкость. Контроль опорожнения цистерны ведут по индикатору уровня, а окончание опорожнения - по загоранию лампы НИЖЕ сигнализатора.

Удаление продукта из магистралей и рукавов.

По окончании операций, связанных с приемом или выдачей продукта, трубопроводы и металлорукава агрегата освобождают от продукта (ручным насосом откачивают продукт из всех магистралей).



Выдача остатков продукта из цистерны

Остатки продукта из цистерны удаляют в постороннюю емкость путем вытеснения их сжатым газом.



Определение параметров продукта.

Температура продукта в цистерне замеряет по электротермометрам, а давление - по манометрам при открытом вентиле 20В.



Зарядка батареи баллонов.

К штуцерам 1Ш ЗАРЯДКА БАЛЛОНОВ пристыковывают рукав от постороннего источника сжатого газа давлением 200 кгс/см2 (20 МПа). Выдаваемый газ поступает в батарею баллонов и заполняет ее.



Термостатирование проводят для нагрева или охлаждения продукта до заданной температуры. Подогрев продукта может проводиться двумя видами теплоносителя: водой от агрегата 8Т311М или воздухом от агрегата УМП-350-131.

Охлаждение продукта может проводиться либо рассолом - от агрегата 15В25П, либо жидким азотом - от постороннего источника. Перед термостатированием теплообменник продувают сжатым газом, который подводится от баллонов агрегата.

После термостатирования с применением воды или рассола теплообменник вновь продувают сжатым газом для удаления жидкости.


3.2. Назначение и устройство ПЗС 15Г105П1 (15Г106П1).

Агрегат является унифицированной подвижной заправочной станцией, предназначенной для заправки баков ракет окислителем (горючим) и слива его из баков.

Станция обеспечивает заправочно-сливные работы с ракетой во взаимодействии с МУЗ (агрегатом 15В59П1), передвижными ЗАЦ “О” и “Г” (агрегатом 15Г95 или 15Г96), подвижным ЗСГ (агрегат 15Г84) и агрегатом нейтрализации 15Г93 или 15Г94.

Управление операциями - операционно-дистанционное с МУЗ 15В59П1.

Давление, выдаваемого потребителям газа на наддув баков изделия - 3,5 кгс/см2 (0,35 МПа); на выдавливание из магистралей - 6,0 кгс/см2 (0,6 МПа); на управление клапанами и для технологических нужд - 46 (4,6) кгс/см (МПа).

ПЗС смонтирована на шасси автомобиля ЗИЛ-131. Внутри кузова смонтированы два электронасоса, пневмогидравлическое и электрическое оборудование, ящик ЗИП. На шасси автомобиля установлена рама, предназначенная для монтажа кузова и оборудования. Кузов защищает оборудование от пыли, грязи и атмосферных осадков. С левой стороны кузова имеются ящики для металлорукавов. Снизу и сзади к кузову крепятся сливной бак в кожухе. Откидная крышка обеспечивает доступ к щиту управления. На задней торцевой части кузова смонтирована панель штуцеров.



Технологическое оборудование ПЗС включает:

  • гидравлическую систему;

  • пневматическую систему;

  • электрооборудование.

Гидравлическая система представляет собой совокупность магистралей с размешенными на них элементами арматуры, КИП и насосами. Она выполняет все основные, подготовительные, заключительные и вспомогательные технологические операции.

Основным узлом гидросистемы является насосная установка, состоящая из двух, последовательно соединенных насосов марки ЦНГ-69/2С и преобразователя расхода. К насосам подведены магистрали.

К штуцерам постоянно пристыкованы металлорукава с быстроразъемными соединениями (БРС), уложенные в бортовые ящики с левой стороны агрегата.

На агрегате имеются следующие магистрали:



  • приемная;

  • заправочные с установленными на них пневмоклапанами;

  • сливная;

  • перепускная с установленным на ней пневмоклапаном;

  • дренажные с установленными на них пневмоклапанами;

  • магистраль контроля дозатора;

  • дренажная магистраль сливных баков с установленным на ней пневмоклапаном;

  • магистрали наддува с установленными на них пневмоклапанами;

  • магистрали выдавливания с установленными на них пневмоклапанами;

  • вспомогательные с установленными на них пневмоклапанами.

Продукт из магистралей и оборудования агрегата сливается в два сливных бака, сообщающихся между собой. Для контроля уровня продукта на правом сливном баке установлены два датчика ультразвуковой системы УЗС-5СУ и уровнемер.

Пневматическое оборудование смонтировано на щите управления, в блоках клапанов и блоках ЭПК. В блоке ЭПК выведены штуцера, к которым постоянно пристыкованы металлорукава с БРС. Внутри корпуса агрегата, справа, расположен щит управления.

Для дистанционного управления и контроля операций на магистралях и оборудовании агрегата установлены сигнализаторы давления.

Питание электрооборудования энергией и дистанционное управление осуществляется с агрегата 15B59.

Для обогрева оборудования агрегата на защитном кожухе, сзади, имеются горловины обогрева, к которым подстыковываются рукава обогрева от унифицированного моторного подогревателя УМП-350-131.



Работа агрегата ПЗС.

Все операции (за исключением подготовительных и заключительных) на агрегате выполняются автоматически. Управляет операциями оператор МУЗ.



Заправка.

Подготовка к работе.

При подготовке к работе ПЗС стыкуют со взаимодействующими агрегатами. Для этого пристыковывают металлорукава к ТПК, передвижному заправщику сжатыми газами (ЗСГ 15Г58), машине нейтрализации паров и промстоков окислителя.



Контроль дренажа I (II).

При проведении этой операции используется сжатый азот, которым наддут соответствующий бак ракеты. По команде оператора МУЗ открываются пневмоуправляемые клапаны, сжатый азот из бака ракеты по магистралям ТПК, металлорукаву ПЗС, через клапан поступает в магистраль ЗАЦ, далее - в сливную магистраль ПЗС, через клапан в сливные бачки, далее через клапан попадает в дренажную магистраль.



Заливка насосов.

В МУЗ включают операцию ЗАЛИВКА НАСОСОВ. На ПЗС открываются клапаны. Окислитель из ЗАЦ проходит через фильтры, насосы и далее через клапан поступает в сливной бак.



Контроль дозатора.

Через 10 с после включения в МУЗ операции включится первый насос, и после выхода его на режим по сигналу сигнализатора откроется клапан. Дозатор включится на отсчет и с пятисекундной задержкой включится второй насос. При этом окислитель из цистерны проходит через фильтр, оба насоса, преобразователь расхода, фильтр, клапан и сливается обратно в ЗАЦ. После выдачи установленной дозы по сигналу дозатора отключаются насосы, закроется клапан и откроются клапаны. Сжатый азот через клапаны поступает в сливные баки и вытесняет из них продукт через клапан в агрегат 15Г95. По сигналу от датчика 3СУ ультразвуковой системы об отсутствии продукта в сливных баках закроются клапаны с 15 секундной задержкой и откроется клапан. Через 100 с операция автоматически отключится.



Наддув бака I (II).

Сжатый азот из пневмосистемы агрегата через клапан и заправочную магистраль ПЗС поступает в заправочную магистраль ТПК, пройдя ее поступает в дренажную магистраль ПЗС, клапан, откуда поступает в ЗАЦ. Давление наддува контролируют по манометру. При достижении в баке заданного давления срабатывает сигнализатор давления (один из двух, в зависимости от температуры), операция автоматически отключается.

Операция автоматически отключается и в случае срабатывания одного из сигнализаторов давления.

Заправка I (II).

В МУЗ включают операцию «ЗАПРАВКА». На ПЗС открываются клапаны и через 10 с с начала операции включится первый насос. После выхода насоса на режим по сигналу сигнализатора давления откроется клапан, включится дозатор на отсчет и с пятисекундной задержкой включится второй насос. Продукт из ЗАЦ агрегата 15Г95 поступает по магистрали ТПК в бак изделия. По поступлении сигнала «ОТСЕЧКА» от дозатрона МУЗ операция автоматически отключается. Операция не включится или отключится автоматически, если отсутствует или исчезнет сигнал о работе дозатора, открытии клапана, а также при срабатывании одного из сигнализаторов давления.

Операция отключится, если отсутствует сигнал о закрытии клапанов, а также при срабатывании сигнализаторов давления, блокирующих открытие клапанов при превышении давления в магистрали контроля дозатора.

Выравнивание уровня I (II)

При включении операции открываются клапаны, сообщая заправочную и дренажные магистрали агрегатов 15Я54, 15Г105П1, 15Г95. Уровень жидкости в баке и коммуникациях выравнивается. Через 300 с операция автоматически отключается.

После выравнивания уровня производится:


  • выдавливание из рукавов ЗАЦ;

  • выдавливание из сливного бака;

  • продувка рукавов ЗАЦ;

  • продувка рукавов ПЗС;

  • контроль давления в баке;

  • дренаж из бака;

  • продувка дренажа,

  • сброс давления из магистралей.

По окончании всех работ по заправке ракеты агрегат отстыковывают от взаимодействующих агрегатов и приводят его в исходное состояние.

Перемешивание продукта в агрегатах 15Г95.

Перемешивание продукта в ЗАЦ проводят перед заправкой ракеты, если температура продукта по слоям различна, а также в случае необходимости корректировки, степени газонасыщения.

Стыковка ПЗС с взаимодействующими агрегатами выполняется так же, как и при подготовке к заправке.

Контроль и наддув ЗАЦ.

Перед проведением операции вентиль 1В должен быть закрыт. В МУЗ включают операцию «КОНТРОЛЬ И НАДДУВ ЗАЦ». В ПЗС открывается клапан. Открывают вентили и по манометру контролируют требуемое давление наддува в подушке ЗАД. После этого закрывают вентили. Операцию отключает оператор МУЗ.

После этого производится заливка насосов и контролируется давление в подушке ЗАЦ.

Дренаж из подушки ЗАЦ 1 (ЗАЦ 2)

В МУЗ включают операцию и на ПЗС открывается клапан. Дренируемый азот и пары продукта из ЗАЦ через дренажную магистраль и клапан агрегата 15Г105 поступают в агрегат 15Г93. Достигнув заданного давления, контролируемого по манометру, операцию отключит оператор МУЗ. После дренажа проводится продувка рукавов ЗАЦ.



Слив выдавливанием.

В МУЗ включают операцию «СЛИВ». На ПЗС открываются клапаны. Сжатый азот поступает в дренажную магистраль ТПК и далее - в бак изделия. Продукт вытесняется из бака ракеты в магистраль ТПК, далее - в металлорукав ПЗС, клапан, сливную магистраль и сливается в ЗАЦ. Пары продукта из ЗАЦ через клапан дренируется в агрегат 15Г93. Слив контролируют по смотровому устройству переходника.

Оператор ПЗС периодическим открытием вентиля поддерживает давление в дренажной магистрали 2,9 кгс/см2 (0.29 МПа). Контроль давления осуществляется по манометру.
3.3. Назначение и устройство МУЗ 15В59П1.

Агрегат 15В59П1 предназначен для дистанционного управления элементами пневмогидравлической схемы передвижных заправочных агрегатов при проведении заправочно-сливных операций, регистрации значения заправленной дозы, а также для контроля за работой указанных элементов по световой сигнализации.

Агрегат представляет собой передвижную установку на шасси автомобиля ЗИЛ-131 со смонтированным в кузове оборудованием. Внутреннее помещение кузова, где находится оператор и командир расчета заправки, является операторской. В ней установлено оборудование систем дистанционного управления и контроля, смонтированное в блоки, которые соединяются между собой кабелями внутреннего монтажа. Выходные кабели заканчиваются штепсельными разъемами, через которые агрегат соединяется с силовой коленкой электропитания, колонкой связи, агрегатами 15Г105П1 (15Г106П1) и 15Г95 (15Г96).

Все оборудование агрегата подразделяется на основное и вспомогательное.

К основному оборудованию относятся:


  • пульт управления заправкой (ПУЗ);

  • пульт контроля и разрешения (ПКР);

  • щит электросилового оборудования;

  • блок питания 15Н238;

  • стойка блоков;

  • кабельная сеть;

  • прибор ПОТОК, ДОЗАТРОН дозатора ОМЕГА.

К вспомогательному оборудованию относятся:

  • имитатор ЗАЦ,

  • два магнитофона,

  • системы освещения, отопления и вентиляции.

Для входа в операторскую на задней стенке кузова имеется дверь, по правому и левому бортам кузова расположены кабельные отсеки.

Управление электрооборудованием подвижных агрегатов при выполнении заправочно-сливных операций производится с пульта управления заправкой ПУЗ и пульта контроля и разрешения ПКР.

Электрическая часть МУЗ выполнена на релейно - контактных и бесконтактных элементах, а в управляемом оборудовании предусмотрены чувствительные элементы и исполнительные органы.

Чувствительными элементами являются:


  • реле давления;

  • концевые выключатели пневмоуправляемых клапанов;

  • сигнализаторы уровня и давления.

Реле давления настроены на определенную величину давления и реагируют на ее изменения, посылая электрический сигнал на элементы управления, находящиеся на ПУЗ. Реле выполняют роль промежуточных элементов между чувствительными элементами и исполнительными органами, которыми являются:

  • пневмоуправляемые клапаны ПК,

  • насосы, установленные на ПЗС и ЗАЦ.

Строго упорядоченная работа ПК и насосов определяет прохождение технологических операций по заправке и сливу. Переключатели выбора операций и выбора бака обеспечивают технологическую последовательность включения исполнительных элементов, работающих в данной операции. За прохождением операции наблюдают по сигнальным лампам и транспарантам.

Операция либо отключается автоматически, либо ее отключают вручную.

С целью обеспечения безопасности выполнения работ в схемах агрегата предусмотрены блокировки, отключающие операцию, когда дальнейшее ее прохождение может привести к аварии или поломке оборудования.

Схема агрегата обеспечивает два вида управления технологическим оборудованием: операционное и ручное. Операционное является основным, ручное - вспомогательным.



Операционный режим является основным и обеспечивает проведение технологических операций в автоматическом режиме.

Ручное управление осуществляется только при выходе из строя операционного управления и при проверках и наладке оборудования агрегата после замены отдельных элементов, а также при проверке погрешности дозирования.

Все управление при выполнении операций осуществляется с пульта управления заправкой ПУЗ и пульта контроля и разрешения ПКР.

Переключатели на панели блока управления пульта имитируют аварийные сигналы, при наличии которых происходит отключение операции с включением звуковой сигнализации. Схема агрегата обеспечивает автономную полуавтоматическую проверку агрегата на функционирование без подстыковки ПЗС и ЗАЦ. Вместо ЗАЦ подключается имитатор ЗАЦ.

Пульт управления заправкой ПУЗ состоит из блоков:


  • выбора;

  • приборов;

  • проверки;

  • мнемосхемы;

  • управления.

Блок выбора предназначен для выбора переключателем операций, а соответственно, и переключения электрической схемы МУЗ при проведении заправочно-сливных операций с различными ракетами.

Блок приборов предназначен для обеспечения дозирования компонентов топлива. На нем установлены приборы "Поток-2" и "Дозатрон-2".

На приборе в "Дозатрон-2" смонтированы переключатели набора дозы заправляемого количества компонента.



Блок проверки предназначен для проверки сопротивления изоляции, контроля цепей ЭПК и диодов матриц.

Блок мнемосхемы предназначен для визуального контроля правильности прохождения операций при заправке и сливе. На блоке мнемосхемы изображена упрощенная пневмогидравлическая схема заправки ракет. На магистралях и емкостях мнемосхемы нанесены обозначения сигнализаторов давления, пневмоклапанов, насосов, сигнализаторов уровня. Обозначения этих элементов снабжены сигнальными лампами, которые загораются при срабатывании или включении того или иного элемента.

На панели мнемосхемы расположены следующие органы, управления:



  • переключатель выбора режима работы;

  • переключатель выбора бака ракеты и компонента;

  • кнопки управления при проверках.

Блок управления предназначен для выбора, включения и отключения заправочно-сливных операций. На блок поступает информация (и отображается на транспарантах) о правильной работе агрегата и об аварийных отключениях операций. На блоке смонтированы переключатели ручной работы, которые обеспечивают индивидуальное включение электропневмоклапанов и пневмоклапанов в ручной режиме.

Пульт контроля и разрешения (ПКР) предназначен для выдачи команд и разрешения работа оператору пульта управления, а также для исключения возможности включения с пульта управления операции, отличающейся от операций, выбранной на пульте контроля и разрешения.

Щит электросилового питания ЩЭСО предназначен для выдачи электрического питания на ПЗС, ЗАЦ и ПУЗ.

Блок питания 15H238 предназначен для преобразования переменного трехфазного тока напряжением 350 В, частотой 50 Гц в постоянный ток напряжением 29 В.
Работа МУЗ 15В59П1:

Перед работой агрегат состыковывают с другими агрегатами с помощью электрических кабелей. Напряжение 380В подают на колонку питания. На блоке выбора выбирается конкретный тип изделия, с которым предстоит работать, вид компонента и заправляемый бак. Выбирается режим работы.

Заправочные операции.

  • Выбирают тип изделия.

  • Проводят контроль дренажа.

  • Проводят наддув баков.

  • Проводят операцию КОНТРОЛЬ ДОЗАТОРОВ. Насосы выходят на режим и работают до подачи сигнала ОТСЕЧКА от ДОЗАТРОНа (продолжительность заправки: бак О-II - 25 мин; бак О-I, - 125 мин.).

  • Следующая операция - "Выдавливание из рукавов ЗАЦ".

  • Затем «Выдавливание из сливного бачка».

Перемешивание продукта в ЗАЦ

Перед перемешиванием продукта производится контроль и наддув ЗАЦ. Проводится перемешивание продукта в ЗАЦ в два этапа. После перемешивания продукта производится "Дренаж из подушки ЗАЦ". Эта операция так же, как и "Перемешивание продукта", проводится в два этапа.



Сливные операции

Производится выбор изделия на мнемосхеме. Переключатель «П4» на ПУЗ и «П4Р» на ПKP устанавливают в положение «КОНТРОЛЬ ДРЕНАЖА». Прохождение операции контролируется по мнемосхеме.

После контроля дренажа переключатель устанавливают в положение «СЛИВ». Происходит слив продукта из баков ракеты путем выдавливания компонента сжатым азотом в ЗАЦ. После контроля окончания слива проводится выдавливание компонента из рукавов ЗАЦ и из сливного бачка.

Дозатор ОМЕГА:

Дозатор предназначен для дозирования продуктов "О" и "Г" в весовых единицах при работе в составе заправочного оборудования.

Дозатрон состоит из следующих основных частей:


  • двух первичных приборов - преобразователей расхода ВИХРЬ 20К, устанавливаемых на ПЗС;

  • вторичного прибора - электронного корректора ПОТОК, устанавливаемого на пульте управления МУЗ;

  • вторичного прибора - электронного весового задатчика дозы ДОЗАТРОН, устанавливаемого на ПУЗ МУЗ;

  • интегратора ПВСЦ.

Преобразователь расхода ПЗС ВИХРЬ 20К при прохождении продукта через его проточную полость выдает пульсирующий сигнал, частота которого пропорциональна объемному расходу. Одновременно (им же) при работе совместно с прибором ПОТОК выдается температурная поправка к измеренному объемному количеству рабочего продукта.

Прибор ПОТОК предназначен для приема и усиления сигналов, поступающих с преобразователя расхода, масштабирования и выдачи усиленного выходного сигнала, пропорционального весовому количеству продукта, приведенного к температуре +20°С, на ДОЗАТРОН.

Прибор ДОЗАТРОН предназначен для суммирования импульсов (поступающих с прибора ПОТОК) и выдачи сигнала на прекращение операции при достижении заранее заданного значения весовой дозы, взятой из формуляра изделия и набранной на приборе ДОЗАТРОН.

Интегратор ПВСЦ предназначен для запоминания выданной дозы в случае исчезновения электропитания.
Принцип работы дозатора ОМЕГА:

Дозирование рабочего продукта осуществляют методом измерения объема и пересчета объемного измерения в весовое с введением автоматической коррекции по температуре и исходной (паспортной) плотности. Для обеспечения требуемой надежности дозирование производится по двум одинаковым независимым электрическим каналам.

Преобразователь расхода при прохождении через его проточную часть продукта выдает электрический сигнал, частота которого пропорциональна объемному расходу.

Одновременно преобразователь расхода при работе с прибором ПОТОК выдает температурную поправку к измеренному количеству рабочего продукта в виде электрического сигнала. Прибор ПОТОК усиливает указанные сигналы, поступающие от преобразователя расхода, масштабирует их и выдает выходной сигнал, пропорциональный объемному количеству измеренного продукта. Прибор ДОЗАТРОН суммирует эти сигналы и выдает сигнал на прекращение операции при достижении величины заданной дозы.

Кроме того, прибор ДОЗАТРОН имеет выход на интегратор ПВСЦ, дублирующий показания ламп цифровой индикации; он имеет запоминающее устройство.
3.4. Назначение и устройство агрегатов нейтрализации паров и промстоков окислителя (горючего) - 15Г93 (15Г94).

Агрегат нейтрализации паров и промстоков окислителя (горючего) - 15Г93 (15Г94) - предназначен для нейтрализации методом сжигания паров компонента дренируемых из изделий и агрегатов при выполнении ими технологических операций, и промстоков, подаваемых на нейтрализацию посторонними средствами. Основные технические данные агрегата: масса агрегата: максимальный возможный расход дренажных газов, поступающих на нейтрализацию - до 600(270*)м3/ч; максимальное количество промстоков продукта, нейтрализуемых агрегатом - 150 л/с.

Агрегат 15Г93 (15Г94) смонтирован на шасси автомобиля ЗИЛ-131 и состоит из следующих основных частей:

Доработанное шасси, на раме которого смонтирован кузов с технологическим оборудованием: оборудование нейтрализации; гидравлическое оборудование; пневматическое оборудование; электрооборудование и контрольно-измерительные приборы. Все оборудование смонтировано в кузове. Кузов разделен перегородками на три отсека: технологический, пультовой, кабельных катушек и запасного колеса.

В технологическом отсеке расположены:


  • центробежный вентилятор,

  • камера нейтрализации,

  • камера охлаждения,

  • камера выброса,

  • воздушные баллоны.

В пультовом отсеке расположены:

  • пульт управления,

  • пневмопульт,

  • кресло оператора,

  • ящики ЗИП.

В отсеке кабельных катушек расположены:

  • запасное колесо,

  • топливная емкость,

  • катушки с кабелями.

Для доступа к оборудованию агрегата служат двери и люки. Агрегат снабжен средствами пожаротушения. Принцип обезвреживания (нейтрализации) заключается в восстановлении паров (промстоков) амила в пламени углеводородного горючего (керосина). Углеводородное горючее, сгорая в условиях недостатка кислорода воздуха (коэффициент избытка кислорода примерно 0,8), образует продукты неполного сгорания, обладающие свойствами восстановления амила до нетоксичных продуктов.

Работа агрегата.

Подготовительные операции

К подготовительным операциям относятся зарядка баллонов сжатым воздухом и заправка емкости топливом.

Зарядка баллонов сжатым воздухом производится от агрегатов 8Г135М, 15Г84 и других источников, обеспечивающих выдачу воздуха давлением 200 кгс/см2 (20 МПа) и с точкой росы не выше -50°С (223°К). Для защиты баллонов от давления выше допустимого служат предохранительные клапаны.

Заправка емкости топливом производится средствами склада ГСМ. При температуре окружающей среды – 40 :+50°С в качестве топлива используются продукты Т-1, ТС-1, Т-2 , а также дизельное топливо марки «З». При температуре +5 : +50°С применяется дизельное топливо марки «Л».



Запуск камеры нейтрализации.

Запуск может производиться в двух режимах: автоматическом и ручном. При автоматическом режиме на пульте управления переключатель "Выбор рода работ" устанавливается в положение "Работа", а при ручном режиме - в положение "Регламент". Ручной режим используется только в аварийных случаях и при регламентных работах на агрегате. При ручном режиме все клапаны открываются вручную.

Для получения устойчивого запального факела включается форкамера, в которую подается топливо и сжатый воздух, а также электропитание на свечи зажигания. Топливо из емкости выдавливается воздухом, подаваемым от баллонов.

Топливо в форкамере распыляется центробежной форсункой, смешивается с воздухом, образуя горючую смесь, которая воспламеняется от электросвечей. Форкамера запускается, луч света от пламени по световоду поступает к фоторезисторам, замыкается электрическая цепь и загорается световой транспарант "Форкамера" на пульт управления. Затем производится зажигание дежурного факела, для чего к форсунке дежурного факела подводится воздух от вентилятора и топливо из емкости. Топливо распыляется центробежной форсункой, смешивается с воздухом, образуя горючую смесь, которая поджигается пламенем форкамеры. После зажигания дежурного факела форкамера отключается прекращением подачи в нее топлива.



Нейтрализация.

Нейтрализация паров и промстоков амила производится на трех режимах, выбор которых зависит от количества и концентрации паров амила, подаваемых в камеру нейтрализации. Воздух в камеру нейтрализации подается от вентилятора, а пары амила из дренажной магистрали заправочного агрегата.

Перед входом в камеру нейтрализации пары смешиваются с воздухом, который поступает от вентилятора через заслонку, установленную на угол, выявленный при заводских испытаниях.

В камере нейтрализации при высокой температуре протекает ряд сложных химических реакций восстановления амила углеводородным топливом до нетоксичных продуктов.



Продукты сгорания поступают в камеру охлаждения, где для контроля процесса нейтрализации установлены фоторезисторы, позволяющие регулировать процесс нейтрализации по длине пламени.

Процесс нейтрализации протекает наиболее полно при коэффициенте избытка окислителя (пары амила + кислород воздуха) в камере нейтрализации = 0,85. Каждому коэффициенту избытка окислителя соответствует определенная длина пламени.

Если топлива для нейтрализации достаточно, то пламя достигает сечения, где установлен фоторезистор 3ФС и при его срабатывании на пульте загорается транспарант "Оптимальный режим". При недостатке топлива длина пламени уменьшается, достигая сечения, где стоит фоторезистор 2ФС. При этом гаснет транспарант "Оптимальный режим" и загорается транспарант "Неполная нейтрализация". Если в течение 10 с после этого не перейти на следующий режим работы, то срабатывает реле времени и включается транспарант "Выход из режима" и звуковой сигнал ревуна, выключение которых происходит только после перехода на другой режим.

Нейтрализация промстоков амила производится на первом режиме, но в отличие от нейтрализации паров амила, наддув топливной емкости осуществляется давлением 6 кгс/см2 (0,6 МПа), а не 5 кгс/см2 (0,5 МПа). Подачу воздуха от вентилятора через заслонку также увеличивают, установив последнюю на угол 90°.

Промстоки поступают в агрегат и через форсунку промстоков впрыскиваются в камеру нейтрализации. После окончания нейтрализации автоматически проводится пятиминутная продувка камеры воздухом от вентилятора.

Заключительные операции.

К заключительным операциям относятся дренаж воздуха из емкости и коммуникаций наддува и дренаж из трубопроводов пневмощита.



При необходимости производится слив топлива и выдавливание остатков.


База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница