Курс лекций по предмету «Механическое оборудование вагонов метрополитена» для обучающихся в группах по специальности «машинист электропоездов»



страница10/20
Дата22.04.2016
Размер0.99 Mb.
1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   20

Технические данные гасителя.


  • Сила сопротивления при сжатии 400 - 440 кг, а при растяжении 360 - 400 кг;

  • Максимальный ход поршня - 80 мм, рабочий - 25 мм;

  • Расчетная частота колебаний - 50 в минуту;

  • Количество рабочей жидкости  - 0,5 литра;

  • Вес в сборе - 13 кг.

Для рабочей жидкости применяется приборное масло (МВП), веретенное (И-20) или авиационное (АМГ-10).

Элементы гидрогасителя


Элементы гидрогасителя

  - крышка


 - верхняя головка
- поршень со штоком и деталями верхнего клапана (в поршне)
- рабочий цилиндр с деталями нижнего клапана
- дополнительный цилиндр с нижней головкой
- предохранительный кожух

Детали крепления и уплотнения:

 - резинометаллические втулки


  - уплотнительные кольца
 - резиновая манжета
  - нажим
 - гайка
  - поршневое кольцо
- пружина
- крышка рабочего цилиндра
- шплинт

Детали нижнего и верхнего клапанов:

  - пружина


- корпус клапана
- закрепительная гайка
- стакан
- опорная шайба
- дроссельная прокладка
- упорная пластина-звездочка

Корпусом верхнего клапана является поршень.


Работа гидрогасителя

1. При сжатии


Происходит уменьшение длины гидрогасителя.

При этом поршень, перемещаясь по рабочему цилиндру вниз, заставляет давление жидкости в подпоршневой полости повыситься, и жидкость через клапан в поршне начинает перетекать с сопротивлением в надпоршневую полость. Так как в этой полости находится массивный шток, вся жидкость, перетекающая из-под поршня, не в состоянии уместиться в ней, что ведет к быстрому повышению давления жидкости под поршнем. В этот момент через клапан в рабочем цилиндре избыток жидкости из-под поршня начинает перетекать в дополнительную полость, частично заполняя ее. Дополнительной полостью называется полость вокруг рабочего цилиндра между ним и дополнительным цилиндром; при рабочем ходе поршня в 25 мм, на частоте колебаний более 50 в минуту сила сопротивления гидрогасителя может возрастать в несколько раз относительно расчетной; работоспособность гидрогасителя можно проверить, не снимая его с тележки. Для этого необходимо отсоединить верхнюю головку от кронштейна рамы, вставить ломик во втулку головки и, используя его как рычаг, произвести ручную прокачку гидрогасителя. При этом его шток после двух-трех ходов должен перемещаться туго и плавно, а не рывками и свободно;

для получения одинаковой силы сопротивлени хода сжатия и растяжения должно быть соблюдено соотношение диаметров штока поршня и рабочего цилиндра гидрогасителя - D шт~=0,7 D цил.; установка гидрогасителей на вагон допускаетс с разностью их силовых характеристик не более 10%.

2. При растяжении


Происходит увеличение длины гидрогасителя. При этом поршень, перемещаясь по рабочему цилиндру вверх, заставляет давление жидкости в надпоршневой полости повыситься, и жидкость через клапан в поршне начинает перетекать с сопротивлением в подпоршневую полость. Так как ее количество над поршнем слишком мало из-за массивного штока - жидкости не хватает, чтобы наполнить всю подпоршневую полость, и это ведет к быстрому понижению давления в ней. В этот момент через клапан в рабочем цилиндре недостаток жидкости из дополнительной полости, частично освобождая ее, начинает перетекать в подпоршневую, ликвидируя этот недостаток. Каждый гидрогаситель в процессе изготовления и при ревизии подвергается испытаниям со снятием диаграмм изменений усилий сжатия и растяжения. После данных стендовых испытаний убеждаются в отсутствии течи масла путем выдержки гидрогасителя в горизонтальном положении в течение суток. Течь масла не допускается. Срок ревизии - каждые 6 месяцев.

Неисправности гасителя


  • Течь масла между предохранительным кожухом и дополнительным цилиндром по причине негерметичности уплотнителей.

  • Засорение клапанов.

  • Износ поршневого кольца.

  • Заклинивание поршня.

  • Срыв резьбы соединения верхней головки со штоком поршня.

  • Разрушение резино-металлических втулок на обеих головках.

 Наиболее вероятные места трещеобразований

Местами повышенного трещинообразования являются:


      плоские скользуны на центральной балке,
      кронштейны крепления гидрогасителей,
      витки, как внутренних, так и внешних пружин.
Все обнаруженные трещины в любом подвагонном оборудовании обозначаются белой краской или мелом для их быстрого повторного нахождения с целью проведения ремонта или выбраковки.

Колесная пара


Колесные пары воспринимают нагрузку вагона и направляют его по рельсовому пути.

Колесные пары испытывают наряду с постоянно действующей нагрузкой от веса вагона и пассажиров также и дополнительные динамические усилия - вертикальные удары от стыков и неровностей пути и горизонтальные усилия при прохождении кривых участков пути.


Классификация колесных пар


На вагонах метрополитена применяются следующие колесные пары:

В зависимости от конструкции колеса



В зависимости от конструкции соединения колесных пар с тележкой вагона:

  • колёсные пары с буксами для поводкового подвешивания

  • колесные пары с буксами для шпинтонного подвешивания



Фото. Кол. пара с цельнокатаными колесами

Элементы колесной пары


Каждая колесная пара включает следующие элементы:

  • ось

  • два подрезиненных или цельнокатаных колеса

  • редукторный узел

  • две буксы



Рис. Ось колесной пары

Ось представляет собой брус круглого сечения. Диаметр оси по ее длине неодинаков.

Части оси

- резьбовые части


- шейки оси
- предподступичные части
- подступичные части
- средняя часть

На подступичные части напрессовывают колеса, поэтому, кроме напряжения, изгиба и кручения, они испытывают еще напряжение сжатия от напрессованных на них колесных центров. На предподступичные части насаживают в горячем состоянии лабиринтные кольца для уплотнения корпусов букс. Концевые части оси - шейки воспринимают вертикальную нагрузку от веса вагона. На шейки в горячем состоянии напрессовывают внутренние кольца буксовых подшипников. Резьбовые части на концах оси предназначены для завинчивания осевых гаек, которыми закрепляют подшипники букс. Для предотвращения концентрации напряжений все сопряжения участков одного диаметра с участками другого диметра выполняют плавными. Их называют галтелями. Ось изготавливают, из углеродистой стали марки Ос М (осевая метро) по ГОСТу 6690-53. Заготовки осей (поковки) отковывают на молотах, причем ковка слитка металла должна быть пятикратной. Откованные заготовки подвергают нормализации (нагрев до температуры 870-890° С с последующим охлаждением. Поковка должна иметь следующие клейма, которые наносятся на ось в горячем состоянии:



  • номер завода-изготовителя поковки

  • номер оси

  • номер плавки

  • год изготовления поковки

  • клеймо приемщика СПС

Ось обрабатывают на токарном станке. Перед обработкой поковка должна быть проверена на ультразвуковом дефектоскопе. При наличии дефектов или при непрозвучивании поковка бракуется. Обработанную на токарном станке ось подвергают упрочняющей накатке роликами. Накатку производят двумя роликами высокой твердости.

Обработанная ось клеймится. Клейма ставят на торце первой шейки в одном из сегментов. Клейма содержат:



  • номер оси

  • номер плавки металла

  • две последние цифры года отковки оси

  • месяц и две последние цифры года обработки оси

  • в основании паза под стопорную планку ставят клейма ставят клейма мастера ОТК и приемщика службы подвижного состава



Рис. Клейма оси

Номер плавки металла необходимо иметь для того, чтобы в случае обнаружения на одной оси каких-либо дефектов металла, можно было бы взять под контроль все другие оси данной плавки. 

Размеры основных элементов оси следующие:  

Элемент оси

Размер

диаметр резьбовой части

М 105

диаметр шейки

110 мм

диаметр предподступичной части

145 мм

диаметр подступичной части

165 мм

диаметр средней части

150 мм

длина оси

2302+2 мм

расстояние между внутренними гранями бандажей

1440±3

На средней части оси имеется керн глубиной 2 мм, относительно которого по специальным шаблонам определяются места расположения на оси того или иного элемента колесной пары при напрессовке.


1   ...   6   7   8   9   10   11   12   13   ...   20


База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница