Инструкция по порядку продления срока службы барабанов котлов высокого давления со 153-34. 17. 442-2003



Скачать 430.9 Kb.
страница3/3
Дата10.05.2016
Размер430.9 Kb.
1   2   3

Приложение 3
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА ЭЛЕМЕНТОВ БАРАБАНА
1. ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ
1.1. Визуальный и измерительный контроль проводится для выявления и измерения обнаруженных дефектов: поверхностных трещин всех видов и направлений, коррозионных и механических повреждений, образовавшихся на стадии изготовления, монтажа, ремонта или эксплуатации. По результатам визуального и измерительного контроля следует откорректировать типовую программу контроля металла элементов барабана в части применения неразрушающих методов контроля.

1.2. При измерении линейных размеров, характеризующих форму барабана (диаметры, прогиб), используются методы и средства, позволяющие обеспечить точность измерения ±1,0 мм. При определении размеров дефектов (длина и глубина трещин, размеры язвин) точность приборов для линейных измерений должна быть ±0,1 мм.

1.3. Визуальному и измерительному контролю подлежат основной металл и сварные соединения.

1.4. При выполнении визуального контроля особое внимание следует обращать на следующее:

— появление трещин в стыковых и угловых сварных соединениях, швах приварки внутрибарабанных устройств по линии сплавления, зонах термического влияния и в наплавленном металле, на кромках трубных отверстий, на их поверхности или вокруг них, на мостиках между трубными отверстиями;

— появление коррозионных повреждений на внутренней поверхности барабана и в местах нарушения тепловой изоляции с его наружной поверхности.

1.5. Результаты визуального контроля оформляются актами или протоколами. Зоны контроля должны оговариваться, а выявленные дефекты наносятся на формуляр развертки барабана с указанием их расположения и размеров.

1.6. Измерение геометрических размеров и формы барабана проводится для получения информации об их состоянии.

1.6.1. Овальность поперечного сечения цилиндрической части барабана а (%) определяется по формуле

,

где Dmax и Dmin — максимальный и минимальный наружный или внутренний диаметры барабана, измеренные в одном сечении.

Измерение диаметров проводится на каждой обечайке барабана в одном сечении в горизонтальном и вертикальном направлениях и возможностью смещения перпендикулярных осей измерения на 30° от вертикали.

Конкретные точки измерения овальности по длине барабана, а также расположение осей измерения должны быть зафиксированы на формуляре развертки барабана и в соответствующем акте или протоколе.

В случае необходимости (при овальности более 1%) измерение диаметров проводится на каждой обечайке барабана в 3 сечениях (двух крайних, отстоящих от концов обечайки на 500 мм, и в середине обечайки) по 3 замера в каждом сечении под углом 60°.

1.6.2. Контроль прямолинейности образующей барабана (прогиб) выполняется путем измерения расстояния от нижней и (или) верхней образующей наружной поверхности до металлической струны, натянутой между кольцевыми швами приварки днищ к обечайкам барабана. Замеры проводятся через 1000 мм.


2. КОНТРОЛЬ МЕТОДАМИ ЦВЕТНОЙ И МАГНИТОПОРОШКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ
2.1. Контроль проводится в соответствии с требованиями нормативных документов на эти виды контроля с целью выявления и определения размеров и конфигурации поверхностных и подповерхностных трещин.

2.2. Результаты контроля оформляются актами или протоколами. Зоны контроля и выявленные дефекты наносятся на формуляр развертки барабана с указанием их размеров и расположения.


3. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
3.1. Ультразвуковой контроль проводится в соответствии с требованиями нормативных документов на эти методы с целью выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, шлаковых включений и др.) и в основном металле.

3.2. Результаты ультразвукового контроля оформляются актами или протоколами. Зоны контроля и выявленные дефекты наносятся на формуляр развертки барабана с указанием их размеров и расположения.


4. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ
4.1. Ультразвуковой контроль толщины стенки проводится в соответствии с требованиями нормативных документов на эти методы, с целью определения ее фактической величины и количественных характеристик утонения стенки барабана в процессе эксплуатации.

4.2. Ультразвуковой контроль толщины стенки обечаек выполняется в сечениях через каждые 1000 мм. В каждом сечении измерения выполняются по окружности в 3 точках под углом 120°, причем одна из них должна находиться на нижней образующей.

На днищах контроль толщины стенки проводится в 2 сечениях, расположенных под углом 90°. В каждом сечении измерения выполняются в точках, равномерно разнесенных от цилиндрического борта до лазового отверстия.

Обязательному измерению толщины стенки подлежат места выборок дефектов и коррозионного повреждения.

4.3. Результаты измерения толщины стенки барабана оформляются в таблицах. Расположение точек замера наносится на формуляр развертки барабана.

5. КОНТРОЛЬ ТВЕРДОСТИ
5.1. Измерение твердости металла неразрушающими методами проводится в соответствии с требованиями нормативных документов на эти методы контроля.

5.2. Измерение твердости осуществляется при помощи переносных приборов со статическим или динамическим нагружением, точность измерения которых должна быть в пределах ±7%.

5.3. Измерение твердости металла барабана проводится в следующих зонах:

— на обечайках в водяном объеме на 10% продольных мостиков между отверстиями водоопускных труб;

— на обечайках в паровом объеме в 6 точках, равномерно разнесенных по обечайке;

— на днищах в 2 сечениях, расположенных под углом 90°. В каждом сечении точки замера должны быть равномерно разнесены от цилиндрического борта до лазового отверстия.

5.4. Результаты измерения твердости металла барабана оформляются в таблицах. Расположение точек замера наносится на формуляр развертки барабана.
6. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛА
6.1. Исследование химического состава, механических свойств и микроструктуры металла барабана выполняется для установления их соответствия требованиям действующих нормативных документов и выявления изменений механических свойств и структуры металла, возникающих в результате нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией.

6.2. Исследование металла барабана выполняется специализированной научно-исследовательской организацией на репликах, сколах или "пробке", вырезанной из обечайки барабана. Требования к проведению вырезки "пробки" приведены в приложениях 4 и 5.

6.3. При исследовании металла вырезки из барабана определяются:

— химический состав металла методами аналитического или спектрального анализа;

— прочностные и пластические характеристики металла при комнатной и эксплуатационной температурах по испытаниям образцов на растяжение;

— ударная вязкость металла;

— твердость металла по всей толщине стенки на стационарных твердомерах;

— критическая температура хрупко-вязкого перехода (Tк) по испытаниям образцов на ударный изгиб при различных температурах;

— микроструктура металла и неметаллические включения в нем на темплете, вырезанном по всей толщине стенки.

Приложение 4
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ВЫРЕЗКИ "ПРОБКИ"

ИЗ ОБЕЧАЙКИ БАРАБАНА
1. Необходимость проведения исследования металла барабана на вырезке устанавливается по результатам технического диагностирования.

2. Допустимость ослабления тела барабана образующимся при вырезке "пробки" отверстием, обосновывается расчетом на прочность.

3. Герметичность барабана восстанавливается отглушивающим штуцером с донышком, устанавливаемым внутрь барабана, для предотвращения образования в нем застойных зон. Необходимые минимальные размеры штуцера и донышка обосновываются расчетом на прочность.

4. Организация, выполняющая заделку образующегося отверстия, разрабатывает технологию приварки отглушивающего штуцера в установленном порядке или использует "Технологию восстановления герметичности барабана", приведенную в приложении 5.

5. Для вырезки "пробки" необходимо применять специальное устройство, конструкция которого позволит произвести вырезку без использования огневой резки и обеспечит диаметр "пробки" не менее 90 мм.

6. Перед вырезкой на "пробку" во внутренней поверхности барабана наносится направление его продольной оси и маркировка номеров плавки и листа обечайки, из которой она производилась.



Приложение 5
ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ БАРАБАНА

ПОСЛЕ ВЫРЕЗКИ "ПРОБКИ"
1. Герметичность барабана после вырезки "пробки" восстанавливается отглушивающим штуцером с донышком, который устанавливается внутрь барабана и должен иметь провар по всей толщине стенки (рис. П5.1).

Рис. П5.1. Схема приварки штуцера к барабану
2. Конструкция штуцера и его донышка должна соответствовать требованиям норм расчета на прочность (рис П5.2).

Рис. П5.2. Схема укрепления отверстия
3. Минимальный размер сечения сварного шва приварки штуцера к барабану должен соответствовать условию:

minSштуц

4. Технологические указания по вварке отглушивающего штуцера и контроль качества сварки.

4.1. Вварка штуцера выполняется электродами диаметром не более 3 мм, типа Э50А, марки ТМУ-21 по ГОСТ 9476-75 с обеспечением предварительного и сопутствующего подогрева зоны сварки шириной 150—200 мм от кромки отверстия до температуры 150—200°С с последующим медленным охлаждением под слоем изоляции.

4.2. На электроды обязательно наличие сертификата. Перед допуском к работе электроды подвергаются прокалке и технологической пробе в соответствии с требованиями нормативных документов.

4.3. Прихватка штуцера к телу барабана производится в 2—3 точках, равномерно разнесенных по периметру. Длина прихваток — 10—15 мм.

4.4. Вварка штуцера производится на подкладном кольце, роль которого выполняет "УС" проточки торца штуцера под внутренний диаметр отверстия (рис. П5.3).

Рис. П5.3. Схема приварки штуцера
4.5. Предварительный подогрев выполняется пламенем горелки снаружи барабана до достижения температуры 200°С на внутренней поверхности тела барабана вокруг отверстия. По окончании подогрева в отверстие снаружи вставляется асбестовая пробка. Зона, прилегающая к отверстию, также надежно изолируется снаружи.

4.6. Заполнение разделки (рис. П5.4) ведется послойно без перерыва в работе. Слои считаются от тела барабана. Ширина каждого валика в слое не должна превышать 2—3 диаметра электрода. Каждый очередной валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины. После наложения каждого валика выполняется удаление шлака и брызг.



Рис. П5.4. Схема наложения валиков в шве приварки штуцера
4.7. Замыкающий облицовочный слой должен быть выше уровня разделки на 2—3 мм, чтобы последующей обработкой обеспечить плавный переход от наплавленного металла к телу штуцера и барабана.

4.8. По окончании сварочных работ проводится повторный подогрев зоны сварки до температуры 250—300°С с изоляцией места сварки изнутри и снаружи барабана.

4.9. После остывания зоны сварки до температуры не выше 50°С поверхность углового шва обрабатывается шлифмашинками до получения плавного сопряжения наплавленного металла с металлом штуцера и барабана, а также прилегающие к металлу шва зоны на ширину не более 50 мм на теле барабана и не более 100 мм на теле штуцера.

4.10. Наплавленный металл шва и прилегающих зон проверяется методом МПД. Замеряется твердость наплавленного металла и зоны термического влияния на теле барабана.

4.11. УЗД качества углового шва приварки штуцера к барабану провести в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

4.12. Техническая документация оформляется в соответствии с нормативными требованиями на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС.


СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения

2. Парковый ресурс барабана

3. Порядок продления эксплуатации барабана сверх паркового ресурса

4. Организация проведения технического диагностирования барабана

5. Проведение технического диагностирования барабана

5.1. Анализ технической документации

5.2. Контроль металла элементов барабана

5.3. Анализ результатов контроля и нормы (критерии) оценки качества

5.4. Определение возможности, условий и параметров эксплуатации барабана сверх паркового ресурса

5.5. Оформление результатов

Приложение 1. Методические указания по оценке ресурса металла барабана

Приложение 2. Типовая программа контроля металла основных элементов цельнокованых и сварных барабанов котлов высокого давления

Приложение 3. Методические указания по проведению контроля металла элементов барабана

Приложение 4. Методические указания по проведению вырезки "пробки" из обечайки барабана



Приложение 5. Технология восстановления герметичности барабана после вырезки "пробки"
1   2   3


База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница