Блок автоматизированного управления углепогрузочным комплексом поверхности шахты



Скачать 41.72 Kb.
Дата24.04.2016
Размер41.72 Kb.
УДК 622.682.52
БЛОК АВТОМАТИЗИРОВАННОГО УПРАВЛЕНИЯ

УГЛЕПОГРУЗОЧНЫМ КОМПЛЕКСОМ ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ
Ношкин В.А., студент; Никулин Э.К., к.т.н., с.н.с.

(Донецкий национальный технический университет г. Донецк, Украина)
Поверхностный комплекс шахты им. М.И. Калинина состоит из двух ветвей: угольной и породной. Угольная ветвь включает в свой состав приемный бункер скипового ствола емкостью 50 т, транспортный конвейер; сортировочный узел, состоящий из грохота ГЦЛ и распределительных конвейеров; углепогрузочный пункт, состоящий из трех аккумулирующих бункеров емкостью по 100 т каждый, раздаточный конвейер челночного типа, весоизмерительной платформы и маневрового участка, обеспечивающего перемещение железнодорожных вагонов в зоне погрузки. Породная ветвь состоит из приемного породного бункера емкостью 50 т, раздаточного конвейера, двух аккумулирующих бункеров емкостью по 200 т каждый и маневровой ветви для транспортировки породы в отвал.

В целом поверхностный комплекс данной шахты представляет собой недостаточно автоматизированный технологический процесс с использованием большой доли ручного труда (до 70%) практически на всех операциях технологической цепи.

Поэтому разработка блока автоматизированного управления отдельными производственными операциями с целью повышения их эффективности является актуальной задачей.

В данной работе в качестве объекта автоматизации принят углепогрузочный комплекс, выполняющий заключительные операции поточно-транспортной системы поверхности шахты.

Обычно погрузка угля в железнодорожные вагоны осуществляется по двум технологическим схемам: с использованием накопительных бункеров и без них. Кроме того, в зависимости от вида весоизмерительных платформ используют схемы погрузки в неподвижный или движущийся вагон. Наиболее эффективной является загрузка угля в неподвижный вагон с использованием стандартной весоизмерительной платформы, оборудованной вагонными весами, и челнокового передвижного загрузочного конвейера, расположенного над вагоном и подающего уголь определенного класса от аккумулирующих бункеров.

Типовая технологическая схема углепогрузки в железнодорожные вагоны приведена на рис. 1. Процесс погрузки выполняется следующим образом. Локомотив подает состав порожних вагонов 1 на порожняковый путь 2 в зону действия маневрового устройства 3 так, чтобы головной вагон был установлен в точке начала загрузки – на весоизмерительной платформе, содержащей вагонные весы G и путевые выключатели SQ1 и SQ2, с помощью которых вагон фиксируется в зоне погрузки.



Рисунок 1 – Технологическая схема углепогрузки
Выгрузка угля из бункеров Б1, Б2 и Б3 в железнодорожный вагон осуществляется с помощью качающихся питателей ПК1, ПК2 и ПК3, а также передвижного конвейера 4 через разгрузочную воронку 5, находящуюся в положении I. Фиксация передвижного конвейера производится посредством путевых выключателей SQ5 и SQ6, установленных под рельсовым полотном 6 конвейера 4 и срабатывающих при наезде реборды колеса 7 подвижной тележки 8 этого конвейера. Разгрузочная воронка 5 оборудована подъемной лебедкой 9, предназначенной для опускания и подъема катка-уплотнителя 10, формирующего «шапку» угля в вагоне, а так же уровнемером 11, контролирующим степень заполнения вагона по объему. При заполнении передней части головного вагона по сигналу уровнемера опускается каток 10, а конвейер 4 перемещается вправо до положения II, обеспечивая равномерную загрузку вагона с уплотненной «шапкой» вплоть до хвостовой части вагона. После загрузки вагона по сигналу вагонных весов уплотнительный каток поднимается в исходное положение, маневровое устройство 3 протягивает груженый вагон на грузовую ветвь пути, одновременно с этим подвижный конвейер 4 перемещается влево и занимает исходное положение I, а порожний вагон, ранее фиксируемый путевыми выключателями SQ3 и SQ4, устанавливается на весоизмерительной платформе и процесс загрузки вагона повторяется в описанном выше порядке.

Разработанный блок выполняет следующие функции:

- функции управления: включить-отключить погрузочный конвейер; поднять, опустить каток-уплотнитель; переключить погрузочный конвейер («вправо», «влево»); включить, отключить маневровое устройство;

- функции индикации: степень загрузки вагона по массе; наличие вагона под погрузкой; наличие вагона на порожняковой ветви.

Для контроля положения механизмов технологической цепи приняты механические контактные датчики – концевые выключатели, для контроля состояния – блокконтакты пусковой аппаратуры, для контроля уровня заполнения углем вагона применен широко известный щеточный датчик. Контроль степени загрузки вагона осуществляется аналоговым датчиком массы – вагонными весами. Функциональная схема блока приведена на рис. 2.

Рисунок 2 – Функциональная схема блока управления

Аналоговый сигнал о массе загруженного вагона поступает на преобразователь ВМ, который формирует линейно изменяющее напряжение, которое после усиления в блоке А1 подается на стрелочный указатель Рм, и на компаратор КМ где сравнивается с уставкой U0 и преобразуется в двухуровневый сигнал, необходимый для работы логического блока L.

Сигналы от контактных датчиков, фиксирующих состояние погрузочного конвейера БК1, ходовой тележки БК2, и маневрового устройства БК3, поступают на преобразователь SA, на выходе которого формируются двухуровневые сигналы для блока логики. Сигналы фиксирующие положение вагона в зоне погрузки КВ1 и КВ2, порожнего вагона КВ3 и КВ4, а также положение ходовой тележки КВ5 и КВ6 после преобразования в преобразователе SQ также поступают в блок формирования команд. Туда же поступает сигнал с преобразователя SL щеточного уровнемера ДЩ. Команды управления и индикации с выхода блока L поступают на элемент задержки G1, с выходов которого управляющие сигналы f1-7 после усиления в блоке А2 подаются на блок выходных релейных элементов VS для управления триодными симметричными тиристорами, входящими в цепи управления механизмами. Часть сигналов С1 и С2, минуя усилитель А2, поступает непосредственно на блок сигнализации HL, выполненный на светодиодах, индицирующих необходимую информацию для оператора погрузки.

Предлагаемое устройство обеспечивает объективной информацией оператора погрузки, что способствует повышению оперативности и качества принятия решений по организации и управлению углепогрузочным комплексом в целом.







База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница