1. Сущность и задачи оп



страница2/7
Дата06.05.2016
Размер1.04 Mb.
1   2   3   4   5   6   7

11. Характерные признаки и свойства предприятия как производственной системы

Произв-ая с-ма —с-ма, вкл работников, орудия и предметы труда и др., необх для функ-ия с-мы, в процессе кот созда­ются продукция или услуги.

Предпр-е рассм. в качестве произв-ой с-­мы, т.к. ему присущи все характерные для системы признаки. Под­разделения предприятия (цехи, участки, службы, отделы и др.) в этом смысле выступают в качестве подсистем, состоящих из элементов раз­личной степени сложности (работники, предметы и орудия труда и т. д.).

К признакам функц-я предп-я как произв-ой с-мы относятся:

1) целенаправленность, т. е. способность создавать продукцию, оказывать услуги;

2) полиструктурность, т. е. одновременное существование на пред­приятии (как системы) взаимопереплетающихся подсистем (цехов, уча­стков, хозяйств, служб, отделов и т. д.);

3) сложность, обусловлена полиструктурностью предприятия, на­личием в нем в качестве основных элементов работников, а также воз­действием внешней среды;

4) открытость, проявляется в тесном взаимодействии предприятия с внешней средой.

Свойства предприятия как системы:

♦ результативность (способность получать эффект, создавать нуж­ную потребителю продукцию);

♦ надежность (устойчивое функционирование, обеспечиваемое внутренними резервами, системой управления, кооперацией с другими производственными системами);

♦ гибкость (возможность производственной системы приспосабли­ваться к изменяющимся условиям внешней среды);

♦ долговременность (способность производственной системы в те­чение длительного времени сохранять результативность);

♦ управляемость (допустимость временного изменения процессов функционирования в желательном направлении под влиянием управ­ляющих воздействий.


12. Производственный процесс: понятие, принципы рациональной организации.

Произв-ый процесс — совокупность взаимосвязанных про­цес. труда и естеств. процес., в результате кот исход­ное сырье и материалы превращаются в гот. продукцию. В зави­с. от назначения продукции все произв-ые процессы подразделяются на основные(1), вспомогательные(2) и обслуживающие(3).

1— это технол-ие процессы, превращающие сырье и материалы в гот продукцию, на выпуске кот специал-ся предпр-е. При их выполнении измен формы и размеры

2 способствуют бесперебойному проте­канию основных производственных процессов.

3создают условия для успеш­ного выполнения основных и вспомогательных. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обсл-е раб. мест, складские операции, контроль качества продукции.

Произв-ые процессы предпр-я явл. слож­ными и расчленяются на стадии, фазы.

Принципы организации произв-ых процессов:

1) Дифференциация – предполагает расчленение процесса на отдельные технолог-ие процессы, операции, переходы и приемы

2)концентрация операций и интеграция произв-ых процессов.т.е. в ед. комплексе решаются задачи обработки, сборки, контроля, транспортировки, удаления отходов при исп. высокопроизводительного оборуд-я

3) Специализация – за каждым подразделением закреплена определенная номенклатура продукции

4) Параллельность – одноврем вып-е отдельных частей пр-венного процесса при изгот изделия

5) Пропорциональность – соответствие производительности в ед времени всех пр-венных подразделений

6) Непрерывность – сокращение всех перерывов в процессе пр-ва продукции. Степень непрерывности опред отношением длит-ти технолог. части пр-венного цикла к его полной продолжительности

7) Ритмичность –обеспечение выпуска в равном промежутке времени одного и того же кол-ва прод. на всех стадиях и операциях пр-венного процесса

8) Прямоточность –обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям пр-венного процесса. Она опр-ся ч/з коэф-т как отношение длит-ти транспортных операций к общей продолжит-ти пр-венного цикла

9) Автоматичность –автоматизацию пр-венного процесса. Степень автоматизации опр-ся отношением трудоемкости работ, выполняемых автоматизир. способом, к общей трудоемкости работ

10) Гибкость – мобильный переход на новые виды продукции. Степень гибкости опр-ся кол-вом затрачиваемого времени при переходе на выпуск новой прод. или суммы доп. расходов на выпуск новой прод.

11) Электронизация – исп-е ЭВМ и совершенствование средств сообщения с ЭВМ.


13. Системы ППР и ТОР

Системы планово-предупредительного ремонта (ППР) и техническо­го обслуж-я и ремонта (ТОР) представляют собой совокуп­ность орг-тех-ких мероприятий по уходу, надзору, об­служиванию и ремонту обор-я, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). Для нового, дорогостоящего обор-я рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Т и М ремонты — минимальные по объему ремон­ты, при которых заменяются и восстанав-ся отдельные части обор-я, выполняется регулировка его механиз­мов. При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов (при сис­теме ТОР он не производится). Кап. ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта (при нем полностью разбирается обор-е, заменя­ются все изношенные детали и узлы, производится регулировка меха­низмов для восстанов-я полного или близко к полному ресурса). Нормативы системы ППР: длительность рем-го цикла и его структура, продолж-ть межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная ед-ца, нормы затрат раб. времени, матери­алов и простоев обор-я в ремонте. Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода обор-ния в эксплуатацию до кап. ремонта или между двумя кап. ремонтами. Время простоя в ремонте в цикл не вкл-ся. Тр.ц. = Фо.р. * β1 * β2 * β3 * β4 * β5 * β6

где Фо.р — нормативное время работы станка в течение ремонтного цик­ла, ч; (Бета 1,2 …6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства; род обрабатываемого материала; условия эксплуатации обор-я; тип обор-я; возраст оборудования и долговечность соответственно. Структура ремонтного цикла – перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуж-ю обор-я. Межремонтный период Т — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле Тм = Тр.ц. / (nс + nм +1), где пс , пм — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно. Межосмотровый период Т — это время (в месяцах) между оче­редными ремонтом и осмотром. Для оценки сложности ремонта обор-я, введена категория сложности ремонта. Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица», т.е. показатель, характери­зующий нормативные затраты на ремонт обору-я первой кате­гории сложности. Категория сложности ремонта по­казывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборуд-я превышает трудоемкость ремонтной ед-цы. Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических опе­раций устанавливаются на одну ремонтную ед. в зависимости от вида работ. Нормы расхода материалов при ремонте обор-я определя­ются расчетным методом. Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий: состав ремонтной бригады, технология ремонта, орг-тех­. условия. Единой системой ППР установлены также нормативы по межре­монтному обслуж-ю.
14. Произв-й цикл: понятие, структура, определение длит-ти и пути сокращения

Под произв-м циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до пол­ного изготовления ГП. Длительность произв-го цикла используется при разра­ботке произв-х программ, определении величины незавершен­ного производства, разработке графиков материального обеспечения произв-ва и оперативной подготовке производства. Длительность производственного цикла изготовления любой про­дукции состоит из 1) рабочего периода (1.время технологич. операций ( штучное время, подготовит.-заключит. время), 2. время нетехнологических операций (время транспортных операций, время контрольных операций)), 2) времени естественных процессов и 3) времени перерывов (1. партионности, 2. ожидания, 3. межсменных).

В общем виде длительность произв-го цикла Тц можно представить в виде формулы

Тц = tтехн + tест + tтр + tк + tм.о. + tм.с.

На длительность произв-го цикла сущ-е влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки. Партией назыв-ся количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции произв-го цикла с од­нократной затратой подготов-закл. времени.

Чем больше партия, тем реже осуществля­ется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его исполь­зование, повышается произв-ть труда, снижается себестоимость продукции. Определение партии деталей: n = tпз (1-Kn) / tшк* Kn

tпз – подготовит-заключит. время; Kn – коэф-т допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0.03 – 0.1)

Факторы, влияющие на длит-ть пр-венного цикла: 1) Конструкторские – стр-рный и кол-венный состав изделия, габариты и масса, материалоемкость конструкции)

2) Технол-кие - технич. ур-нь орудий труда, рациональность технол. процесса

3) Организац-ые – рациональность орг-ции рабочего места, хар-р его обслуж-ия, рациональность контроля и транспортировки.

В интересах эконо­мии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости необходимо сократить длительность произв-го цикла, что достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в произв-м процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенство­ванием техники и технологии и б) повышением уровня организации производства.
15. Организация ремонтного хозяйства.

Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цехо­вых подразделений, осущ-х комплекс меропр. по ремон­ту, уходу и надзору за состоянием обор-я, в результате чего решаются задачи:1) обеспечивается постоянная рабочая готовность всего обор-я; 2) удлиняется межремонтный срок обор-я; 3) повышается произв-сть труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт. Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком, в функции которого входят: ♦ паспортизация и аттестация обор-я; ♦ разработка технол. процессов ремонта и их оснащения; ♦ планирование и выполнение работ по тех. обслуж-нию и ремонту обор-я; ♦ модернизация обор-я; ♦ совершенствование организации труда работников. Различают три формы организации ремонта: централизованную (все виды ремонта и тех. обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия), децентрализованную (ремонт и тех. обслужи­вание обор-я производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные дета­ли и узлы) и смешанную (организацию ремонта трудоемкие работы, такие, как кап. ремонт и модернизация оборудования, производятся в ремонтно-мех-м цехе предприятия, а тех­. обслуж-ние и текущий ремонт обор-я осущ-ся в цеховых ремонтных базах). Чаще всего применяются три ме­тода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в свя­зи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр обо­р-я и составляется дефектная ведомость, в которой отражает­ся, что и когда надо ремонтировать.

3. Базируется на системах планово-предупр. ремонта (ППР) и тех. обслуж-ния и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокуп­ность орга-нно-тех-ких мероприятий по уходу, надзору, об­служ-ю и ремонту обор-я, по заранее составленному плану. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и кап-й (К). В основном она применяется для уста­ревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования. Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремон­ты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) обор-я, выполняется регулировка его механиз­мов. При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. Кап. ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменя­ются все изношенные детали и узлы.


16. ОЭПП. Периоды освоения промышленного производства новой продукции.

Орг-экон-я подготовка (ОЭПП) производства представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению процесса производства новых изделий всем необходимым, а также по организа­ции и планированию тех-й подготовки производства. Первое направление предусматривает определение потребности предприятия в дополни­тельном оборуд-и, рабочих кадрах, материальных и топливно-энерг-х ресурсах; непосредственное обеспечение производства новой продукции нужным оборуд., инструментами, приспособ­лениями; перестройку произв-ной, а при необходимости и орг. структуры, информационной системы; осуществление под­готовки, переподготовки и повышения квалификации кадров, оформление договорных отношений с поставщиками и потребителями продукции. На этой стадии разрабатываются плановые калькуляции и цены на новую продукцию, определяется ее экон-я эффективность.



Второе направление ОЭПП осуществляется на основе перспектив­ного и годового планов научно-исследоват-х и опытно-конструк­торских работ (НИОКР) и внедрения достижений науки и техники в произ-во. По разделам плана приводятся перечень мероприятий, испол­нители, источники и размеры финансир-ния, сроки выполнения с разбивкой по этапам, расчет экон. эффектив-ти. В перспективном плане указываются этапы выполнения конструк­торских, технологических и других работ, связанных с организацией серийного производства новых изделий, продолжительность работ и сроки их окончания исходя из стратегических целей предприятия. Оперативные планы составляются на очередной этап работы или плановый месяц. На основании конкретного перечня работ уточняются данные об объеме, трудоемкости и составе исполнителей для выполнения определенного этапа в срок, предусмотренный генеральным графиком. Период освоения новой продукции начинается с изготовления опытного образца и завершается серийным производством продукции. В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение. Началом технического освоения считается получение произв-ным подразделением тех. документации и опытного образ­ца изделия одновременно с заданием приступить к его промышленному изготовлению, а окончанием — достижение технических параметров конструкции, определенных стандартом или тех. условиями. Произв-е освоение осуществляется в процессе наладки производства и завершается в условиях, когда все произв-ные звенья пред-я обеспечивают выполнение установленных объемов выпуска продукции при заданном качестве и необходимой устойчиво­сти произ-ва. Экономическое освоение производства новой продукции предпо­лагает достижение основных проектных экономических показателей выпуска изделий.
17. Последовательный вид движения предметов труда.

Последовательный вид движения предметов труда – такой вид передачи, когда детали на последующую операцию передаются целиком всей партией n после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае возникают перерывы партионности. Длит-ть технол. цикла при этом виде движения склад-ся из операционных циклов, т.е. из времени выполнения партии деталей на каждой операции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей на i-й операции равна:

То = nti / РМi

где п — количество деталей в партии; ti — время обработки одной детали на i-й операции, мин; РМi — количество рабочих мест, на ко­торых выполняется данная операция.

Технологический цикл Т посл. техн обработки партии деталей n на операциях m равен:

Тпосл. техн = nti

где ti — штучное время обработки одной детали на i-й операции, мин; n — количество деталей в партии; i — число операций (i = 1, ..., т).

Если на одной или нескольких операциях работа проводится од­новременно на нескольких рабочих местах РМi, то

Тпосл. техн = nti/РМi

где РМi — число рабочих мест на i-й операции.

Полный цикл будет определяться в календарных сутках. Для перевода полученных часов мы должны их разделить на продолжительность смены и на кол-во смен по режиму предприятия и умножить эту дробь на коэффициент календарности.

Календ.=365/число раб. дней в году.

Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве

График строится так: по оси «у» - m(количество операций), по оси «х» - t(продолжительность операции) и последовательно, начиная с верху по продолжительности операций строим график.
18. Система «Канбан» по принципу «точно-вовремя».

Название «Канбан» система получила от металлических знаков (первоначально — треугольной формы), которые используют рабочие, выполняя функции диспетчеров заказов. Система «Канбан» ведет к резкому сокращению запасов и материалов между поставками. С помощью этих знаков все производственные участки информируются о штучном времени и размере партии продукции. В основном используются два типа таких карточек: карточке отбора - указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка; в карточке заказа - вид и количество изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.

Этапы движения карточек:

1. Водитель автопогрузчика с вилочным захватом последующего участка прибывает к месту складирования деталей (склад А) на предшествующем участке. У него пустые контейнеры и необходимое количество карточек отбора. (Он отправляется к складу А только в том случае, если в его пункте отбора скопилось установленное количество присланных через диспетчера карточек или наступило установленное время поездки.)

2. Когда водитель последующего участка забирает детали в месте складирования А, он снимает карточки заказа, которые были прикреплены к контейнерам, и оставляет их на приемном пункте сбора карточек данного производственного участка. Привезенные с собой пустые контейнеры водитель оставляет и берет контейнеры с деталями.

3. На место каждой снятой с контейнера карточки заказа он прикрепляет привезенную с собой карточку отбора. При этом внимательно сравнивает обе карточки.

4. Когда начинается обработка доставленных с предшествующего участка изделий, карточки отбора с освобождающих контейнеров должны быть доставлены на пункт сбора карточек отбора этого участка.

5. На предшествующем участке привезенные водителем карточки заказа забираются с приемного пункта сбора карточек «Канбан» в строго определенное время (или когда произведено строго определенное количество деталей) и оставляются на пункте сбора карточек произведенного заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимал водитель с контейнеров с готовыми изделиями на месте складирования А.

6. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью получения этих карточек заказа.

7. Карточки «Канбан» сопровождают изготовляемые на предыдущем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.

8. Когда изделие, деталь или узел готовы, их вместе с карточками заказа помещают на месте складирования А, чтобы водитель погрузчика с последующего участка мог вновь забрать их в любое время.

Таким образом, цепочка движущихся карточек «Канбан» способствует сбалансированности производственных процессов на всех технологических стадиях изготовления продукции в соответствии со штучным временем выпуска изделий на сборочной линии.

Для реализации принципа «точно вовремя» с помощью карточек «Канбан» требуется соблюдать ряд правил:

1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.

2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.

3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4. Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса («точная настройка» с помощью системы «Канбан»).


40. Методика расчета ПМ во многономенклатурном пр-ве.

ПМ предпр. определяется мощностью его ведущих цехов. ПМ цеха - участков. ПМ участков –ведущих групп оборуд. К ведущим группам относится оборуд. кот. выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Ведущий цех тот, где сосредоточена наибольшая часть основного произв. оборуд. и кот. занимают наиб. долю в общей трудоемкости изготовления продукции. Расчет ПМ производится последовательно от низшего звена к высшему: 1) Определяется годовой действительный фонд времени работы оборуд. (Фд). 1.1)Календарный фонд: Фк=365*24ч; 1.2) Режимный (номинальный) фонд Фр=[Дсм(365-Двых-Дпразд)-tнер.*Дпредпразд.]*Ксм, где Дсм - 8 часов; Ксм - кол-во смен; tнер - 1 час сокращен. перед празниками. 2) Опред-е прогрессивной Трудоёмкости произв. программы. Для ее определения вначале определяется прогрессивный % выполнения норм выработки. Для этого определяют лучший квартал отч. года по выполнению норм выработки и производится группировка норм по профессиям рабочих. Из группы раб-х выполнивших нормы выше средневзвешенного % устанавливается лучшая группа, чис-ть кот. должна составлять не менее 25% от общ. чис-ти. Средний % выполнения норм по этой группе рабочих принимается за прогрессивный. Кпрогр=Кср*Кпривед, где Кср- средний коэф-т выполнения норм; Кпривед-коэф-т приведения выполнения норм. На основе прогрессивного % выполнения норм рассчитывается прогрессивная Трудоёмкость: tпр=tдейст/(Кпрогр*Ксниж), где Ксниж-коэф-т учитывающий снижение норм в план. периоде. 3) Определение Коэф-та пропускной способности оборуд: Кпс=n*Фд/tпр. 4) определение ведущей группы оборуд., опред-е коэф-та ПМ. Коэф-т пропускной способности ведущей группы принимается коэф-том ПМ: Пм=ППрогр.*К пм 5)Выявл. «узких» (группа оборуд. У кот. Кпс<Кпс ведущей группы) и «широких» мест. 6) Пересчет коэф-та К загр. оборуд. - обратная величина коэф-та пропускной способности: Кзо=Тпр/ (n*Фд).


19. Виды и типы производственной структуры предприятия. Их преимущества и недостатки.

Первичным звеном в организации производственного процесса является рабочее место. Оно представляет собой часть производствен­ной площади, оснащенной необходимым оборудованием и инструмен­тами, при помощи которых рабочий или группа рабочих (бригада) выполняет отдельные операции по изготовлению продукции или обслу­живанию процесса производства.

Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологи­чески однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образует производственный участок. На круп­ных и средних предприятиях производственные участки объединяются в цехи. Цех — это производственное и административно обособлен­ное подразделение предприятия, в котором выполняется определенный комплекс работ в соответствии с внутризаводской специализацией.

Цехи подразделяются на основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные

1) К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия

Классификация основных цехов по стадиям изготовления готово­го продукта такая же, как и классификация производственных процес­сов:

заготовительные (литейные, кузнечные, прессовые, цехи металло­конструкций);

обрабатывающие (механические, деревообрабатывающие, терми­ческие, гальванические);

сборочные (цехи узловой и общей сборки, испытательные, окрас­ки готовых машин).

2) Вспомогательные цехи способствуют выпуску основной продук­ции, производят вспомогательные виды изделий, необходимые для нор­мальной работы основных цехов.

3) Обслуживающие цехи и хозяйства выполняют работу по обслужи­ванию основных и вспомогательных цехов транспортировкой и хра­нением сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п.

4) Побочные цехи занимаются использованием и переработкой отходов основного производства (для изготовления товаров народного потребления).

Виды пр-венной стр-ры:

1) Цеховые (рабочие места – участки – цех – предприятие); 2) Корпусные (РМ – участки – цех – корпус – предприятие); 3) Бесцеховые (РМ – участки – предпр.)

Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производ­ства, они формируются по конкретным признакам, определяющим их структуру. К таким признакам относятся технологическая и предмет­ная специализация. Соответственно различают три типа производ­ственных структур: технологическую, предметную и смешанную.

1) При технологической структуре цехи и участки создаются по прин­ципу технологической однородности выполняемых работ или производ­ственных процессов по изготовлению различных изделий.

"+" технологи­ческая специализация производства и высокая квалификация рабочих. Облегчается руководство цехом (участком), маневрирование людьми.

"–" 1.Транспортные издержки; 2. Нужно время на переналадку станков на др. виды изделий.

2) При предметной структуре основные цехи создаются по отдельным переделам по признаку изготовления каждым из них либо определен­ного изделия, либо его части.

"+" Оборудование располагается по ходу технологического процесса

"–" Недозагрузка отдельных рабочих мест

3) Смешанная структура – такая структура, когда заготовит. пр-ва создаются по технологич. признаку, а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметно-замкнутые звенья.

1   2   3   4   5   6   7


База данных защищена авторским правом ©bezogr.ru 2016
обратиться к администрации

    Главная страница